Реферат: Обработка заготовок на токарных станках
По степени специализации токарные станки подразделяются на универсальные, специализированные и специальные.
Универсальные станки являются самой многочисленной группой в парке токарных станков. А них можно производить все технологические операции, характерные для токарной обработки.
Специализированные станки – станки, на которых производят обработку ограниченного числа технологических операций на деталях одного наименования; это, как правило, автоматизированные станки, налаженные на обработку нескольких поверхностей. Специализированные станки снабжают специальной оснасткой и применяют обычно в крупносерийном и массовом производстве.
Специальные станки служат для выполнения одной или нескольких операций на детали одного типоразмера (такие станки, как правило, не переналаживаются на обработку других деталей).
По степени точности токарные станки подразделяют на пять классов.
Класс Н: станки нормальной точности, к которым относят большинство универсальных станков (1К62, 16К20).
Класс П: станки повышенной точности, изготовляемые на базе станков нормальной точности, но при повышенных требованиях к точности изготовления ответственных деталей станка и качеству сборки (16К20П, 1И611П).
Класс В: станки высокой точности, полученной за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки узлов и станка в целом (1В616).
Класс А: станки особовысокой точности (при их изготовлении предъявляют еще более высокие требования, чем к станкам класса В).
Класс С: станки особо точные или мастер-станки, изготовляемые с максимально возможной степенью точности и повышенными требованиями к сборке и регулировке узлов.
При обозначении станков токарной группы первая цифра указывает группу станков, вторая – тип станка, последующие цифры – технические параметры станка (максимальный диаметр обрабатываемой детали, высоту центров и др.). Буква после первой или второй цифры символизирует завод-изготовитель или его модернизацию. Буква, поставленная в конце цифрового шифра, указывает на класс точности станка.
3. Сущность обработки металлов резанием
Для осуществления процесса резания необходимы два движения: главное движение и движение подачи.
Главное движение, определяющее скорость резания в токарных станках, - вращательное , оно сообщается, как правило, заготовке.
Движение подачи сообщается инструменту и может выполняться по прямолинейной и криволинейной траекториям.
На обрабатываемой детали 1 различают три вида поверхности: обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.
Схема положения поверхности обрабатываемой детали к плоскости резца
Обрабатываемой поверхностью а называется поверхность заготовки на участке, который подлежит обработке на данной операции.
Обработанной поверхностью в называется поверхность, которая получается после обработки, т.е. после снятия стружки.
Поверхностью резания б называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали режущей кромкой резца. Она является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.
Плоскостью резания д называется поверхность, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.
Основной плоскостью г называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам и перпендикулярная к плоскости резания.
4. Режущий инструмент
При работе на токарных станках используют различные режущие инструменты: резцы, сверла, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.
Геометрические параметры режущего инструмента
Резец (рис.1) представляет собой стержень прямоугольного (иногда круглого) сечения и состоит из рабочей части и корпуса . Рабочая часть резца является режущей частью, на которой находится лезвие инструмента. Корпус резца служит для установки и крепления инструмента на станке.
Рабочая часть резца имеет переднюю поверхность, главную и вспомогательную задние поверхности, главную и вспомогательную режущие кромки, вершину лезвия и радиус скругления режущей кромки.
Передней поверхностью называется поверхность лезвия, контактирующая при резании со стружкой.
Задними поверхностями называются поверхности лезвия, контактирующие при резании с поверхностями заготовки. Одна из них называется главной поверхностью и расположена в направлении подачи резца, а другая – вспомогательной задней поверхностью.