Контрольная работа: Прокатное и кузнечнопрессовое производство

Действующая на заводах система качества прошла проверку на соответствие требованиям международного стандарта ИСО 9002.

Потребительские свойства продукции отвечают требованиям международных стандартов.

Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. К алюминиевому прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим размерам, так и по механическим свойствам.

В зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и так далее технологические процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии:

1. отливка слитков,

2. подготовительные операции,

3. горячая прокатка,

4. холодная прокатка,

5. термическая обработка,

6. отделочные операции.

Для прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного оборудования и так далее.

Прокатка листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики, которые приводят слиток к движению называются рольганг.

Металл заготовки захватываются вращающимися валками за счет сил трения, возникающих на контактной поверхности между валком и заготовкой, В очаге деформации осуществляется уменьшение толщины заготовки. Толщина проката определяется зазором между валками, на просвет (распор валков). При уменьшении толщины проката незначительно увеличивается его ширина и интенсивно увеличивается его длина по направлению прокатки. Это происходит по закону наименьшего сопротивления, так как длина очага деформации значительно меньше, чем длина валка. Прокатка обычно с толщины заготовки до конечной толщины полосы производится за несколько переходов проката.

Различают горячую и холодную листовые прокатки.

Горячей прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре выше температуры рекристаллизации:

Тпр = 0,4 Тпл;

Тпр = (0,7-0,9) Тпл.

Любая пластическая деформация металла сопровождается упрочнением (деформация упрочнения – нагартовка). Однако если нагреть предварительно заготовку до температуры выше температуры рекристаллизации, то в процессе пластической деформации такой заготовки упрочнение ощущаться практически не будет, так как в процессе упрочнения одновременно протекают процессы разупрочнения. Для горячей прокатки температура нагрева заготовки определяется:[1 ]

1. Из диаграммы состояния материала определяют максимально допустимую температуру нагрева Тmax= 0,9 Тs;

2. Из диаграммы пластичности определяют интервал температур которые соответствуют максимальной пластичности для данного сплава (рис 1.).

3. Существует диаграмма рекристаллизации (рис.2).

Горячая прокатка имеет существенное преимущество перед холодной - меньшая энергоемкость, большие суммарные деформации, не требуется промежуточных отжигов. Однако горячая прокатка ограничена толщиной проката. Минимальная толщина горячих катанных листов ~ 3 – 3,5 мм. Меньшую толщину горячего проката получить нельзя, так как из-за интенсивного и неравномерного охлаждения полосы на рольганге невозможно обеспечить равномерное распределение механических свойств по всему объему металла и как следствие заданную разнотолщенность по длине и ширине полосы. Поэтому, алюминиевый прокат меньше 3 мм получают методом холодной прокатки (то есть от 20-50 градусов). 1

· После обрезки концов полосы и смотки ее в рулон последний подвергается отжигу.

· Предварительная правка и резка рулонов, где размотанная полоса подвергается правке, обрезки боковых кромок и резке на листы.

· Сложенные в стопы листы проходят дальнейшие операции в линии отделки (закаленные листы): термическая обработка, сушка, правка, прогладка, растяжка на растяжной машине, обрезка в размер по длине и окончательная правка. После этого листы проходят контроль, маркировку, смазку и упаковку в ящики.

Любой технологический процесс можно рассматривать как систему более мелких технологических процессов или как часть более сложного технологического процесса. В структуре сложного технологического процесса всегда можно выделить элементарный технологический процесс, который при дальнейшем упрощении теряет свои характерные признаки.

В свою очередь элементарный технологический процесс можно расчленить на ряд простейших составляющих его фрагментов, называемых технологическими операциями.

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризуемая постоянством предмета труда, орудий труда и характером воздействия на предмет труда.

Частями технологической операции являются технологический переход и вспомогательный переход. В свою очередь, в состав технологического перехода входят рабочий ход и вспомогательный ход.