Контрольная работа: Технология производства металлических электродов
Пассивирование ферросплавов
Свежеразмолотые порошки ферросплавов очень активно вступают в реакцию с щелочами жидкого стекла при изготовлений электродов, поэтому ферросплавы предварительно подвергают пассивированию.
Известны следующие методы пассивирования: 1) мокрая обработка водой или пассивирующими средствами; 2) путем прогрева; 3) путем «остаривания» (окисления с поверхности) на воздухе, с последующим внесением пассивирующих средств в жидкое стекло или в мокрый смеситель при изготовлении замеса.
В качестве пассивирующего средства применяют растворы марганцевокислого или хромовокислого калия.
При мокром пассивировании в противень с молотым ферросплавом наливают 2%-ный водный раствор марганцевокислого калия или 5%-ный раствор хромовокислого калия и периодически, при 24-ч выдержке, перелопачивают. Затем раствор сливают, ферросплав высушивают и просеивают через соответствующую сетку.
Пассивирование путем прогрева — просеянный ферросплав прогревают на механическом сушиле или противне при температуре 160°С в течение 30 мин при периодическом перелопачивании.
Остаривание — выдержку просеянного ферросплава па воздухе в течение 5—6 суток можно ускорить периодическим перелопачиванием.
Если применяют остарепный таким образом ферросплав, при изготовлении мокрого замеса достаточно залить в бегуны насыщенный раствор марганцевокислого калия (6,5%-ный водный раствор) из расчета ЗОО см3 раствора на 100 кг сухой шихты. Если применяют соль хромовокислого калия как пассивирующее средство, ее можно загружать непосредственно в автоклав при варке жидкого стекла. В автоклав загружают хромовокислый калин в пределах 0,1—0,5% от количества загружаемой силикатной глыбы, затем это жидкое стекло применяют при изготовлении мокрых замесов. При использовании остаренных на воздухе ферросплавов достаточно загружать в автоклав 0,1% хромовокислого калия.
С учетом требований эстетики производства, техники безопасности и трудоемкости, лучшим является третий метод пассивирования, по которому требуется лишь создать недельный запас просеянного ферросплава.
Размол рудо-минерального сырья
Размол руд и минералов производят на мельницах непрерывного действия с сепарацией, и пневмотранспортом, а также на мельницах с одновременным просевом на мельницах периодического действия.
При размоле на мельницах непрерывного действия с сепарацией и пневмотранспортом загрузку дробленого материала в мельницу отрабатывают так, чтобы за единицу времени масса загружаемого материала и масса размолотого годного порошка, уносимого пневмотранспортом, были равны и максимальны.
Материал по мере размола с помощью пневмотранспорта передается в сепаратор, где отделяется крупная фракция от годной, крупный порошок направляется по трубам в мельницу на домол, годная фракция по отдельным трубопроводам поступает в циклоны, где оседает и через «мигалки» передается в бункера дозировочного отделения. Пылевидная фракция воздухом уносится далее на фильтры, где задерживается, очищенный воздух выдается в атмосферу.
Пневмотранспорт создается мощными вентиляторами типа ВВД-8 и др.
Скорость воздуха отрабатывается в каждом отдельном случае экспериментально для каждого материала и зависит также от длины и диаметров трубопроводов пневмотранспорта, заданной величины фракции материала и производительности мельницы.
При загрузке мельницы следует учитывать, что оптимальная норма заполнения объема мельницы шарами составляет 30—40%.
Дозировка материалов и сухое смешивание
В цехах, построенных в последнее время, имеются автоматические линии дозировки материалов и сухого смешивания. Почти везде работают автоматические весы типа ДМС-1-,20 и ДП-20. Сбор взвешенных материалов осуществляется ленточным транспортером или вибротрубой.
Для смешивания шихты применяют барабанные смесители в виде усеченного конуса, валковые смесители или же смешивание производят при помощи сжатого воздуха.
Наиболее эффективным смесителем является барабан в виде усеченного конуса с лопастями на внутренней поверхности.
Весь процесс дозировки материалов и сухого смешивания при полной автоматизации производится нажатием одной кнопки.
Взвешенные материалы поступают в смеситель, где и течение 10—12 мин усредняются до полной однородности. Правильность работы весов и однородность смешивания контролируются систематически.
Хранят шихту по замесам в контейнерах с открывающимся конусным дном или в специальных бункерах, где замесы наслаиваются один на другой. При втором варианте хранения нарушается систематичность контроля качества шихты по замесам, теряется возможность изъятия бракованного замеса. Кроме того, при длительном хранении и ссыпании шихты может произойти расслаивание, отчего нарушается ее однородность. Поэтому хранение шихты по замесам в контейнерах следует считать более технологичным.
Рубка проволоки на стержни
Рубка проволоки на стержни производится на правильно-отрезных станках разных типов. Отличаются станки в основном конструкцией режущего устройства: летучие ножи (ножи укрепляются на вращающихся роликах) и гильотинный нож. Угол среза стержней получается лучше на станках с. гильотинным резом, но эти с ганки менее производительны и сложнее по конструкции.
Перед заправкой проволоки в правильно-отрезной станок рубщик обязан убедиться, что проволока проверена контролером ОТК. Правильная установка технологического инструмента в соответствии с диаметром проволоки и требуемый уход за станками дают возможность одному рубщику обслуживать одновременно три-четыре станка при работе с 1-т катушек.
Нарубленные стержни с помощью специального устройства перегружаются в контейнеры и транспортируются к прессам или с помощью транспортера переносится от станков непосредственно к прессам.
Технология изготовления мокрых замесов
Сухая шихта по замесам или определенная доза сухойшихты переносится в бегунковый смеситель, куда с помощью автоматического дозатора и другого устройства подается заданное количество жидкого стекла требуемой характеристики. Время перемешивания 10— 16 мин. Смесь должна быть однородной, без сухих комков.