Курсовая работа: Губчатые изделия
Пенистая резина, изготовленная из хлоропренового или бутадиенстирольного латексов в 1 см3, содержит до 15 000 воздушных микропор. Объем воздуха в них составляет 85% всего объема пенистой резины, тогда как в обычной губчатой резине объем пор не превышает 65%.
В СССР было осуществлено поточное производство пенистых латексных изделий с открытыми полостями (рис. 142). В латексную смесь при непрерывном действии вспенивателя подается воздух и желатинирующая композиция.
Основным узлом современного вспенивателя является головка, состоящая из двух вертикально расположенных дисков диаметром 306 мм, между которыми вращается диск-ротор диаметром 300 мм. На внутренней поверхности дисков статора и на рабочих поверхностях ротора расположены концентрическими кольцами зубья. Зазор между зубьями статора и ротора 1,5 мм. Полученная пена заливается в формы, закрепленные на транспортере. Формы последовательно проходят участки желатинизации и вулканизации. Вынутые из форм изделия поступают на промывку, отжим и сушку током высокой частоты. Для производства латексной губки применяется латекс СКС-50 ПГ — водная дисперсия сополимеров бутадиена со стиролом.
Микропористые эбонитовые сепараторы. По одному из способов микропористый эбонит изготовляют из латексной смеси, содержащей необходимое количество серы, стабилизаторы, вулканизующую группу и раствор солей щелочноземельных металлов. Смесь эта разливается в формы, движущиеся на конвейерной ленте, образует в них тонкий и ровный слой и вслед за тем подвергается коагуляции. При образовании геля твердые коллоидальные частицы смеси дают чрезвычайно мелкую сетчатую структуру, промежутки которой заполнены жидкостью. Далее сырой гель вулканизуют в водяном баке в вулканизационном котле. После окончания вулканизации пластины микропористого эбонита высушивают и обрабатывают на фуговочном станке для придания ребристости, что, однако, связано с большими отходами материала. Средний диаметр пор составляет 0,4 мкм. Общая пористость в среднем 55—60%, но если работать на разбавленном до 10—20% содержания каучука латексе, то общая пористость может достичь 75—80%. Кажущаяся удельная масса колеблется от 0,5 до 0,2.
Особенностью микропористого эбонита является его относительно малое электрическое сопротивление и значительная стойкость против серной кислоты даже при 80 °С. Батареи, снабженные сепараторами из микропористого эбонита, дают напряжение примерно на 75% больше, чем батареи с сепараторами, состоящими из фанеры и перфорированного листового эбонита.
Микропористый эбонит высокого качества может быть изготовлен из синтетического латекса. В зависимости от состава смеси и времени вулканизации можно получить материал с желаемой твердостью стенки ячеек от микропористого эбонита до микропористой мягкой резины. Последнюю применяют в качестве адсорбирующего и фильтрующего средства в различных отраслях промышленности. Вследствие малых размеров таких фильтров весь осадок остается на поверхности фильтра, не засоряя его пор.
При достаточно сильном сдавливании из микропористого эбонита, как из губчатого материала, можно вытеснить почти весь воздух. Вследствие происходящего при этом сближения частиц изменяется цвет материала. Светло-коричневый цвет микропористого эбонита переходит в черный; ярко-желтый цвет мягкой микропористой резины становится коричневым.
Малая гибкость и хрупкость микропористых сепараторов являются значительным их недостатком. В последнее время с микропористыми эбонитовыми сепараторами успешно конкурируют более гибкие микропористые пластмассовые сепараторы.
Сейчас существует два основных способов производства изделий из вспененного латекса, чаше применяют метод ДанлопиТалалай. Фирмой «Dunlop» был изобретен метод получения латексной пены, при котором перед процессом вулканизации жидкий латекс смешивают с воздухом, а потом уже заливают в форму и нагревают. Дополнительную мягкость и воздухопроницаемость латексным губкам обеспечивают с помощью перфорации, для чего предусмотрены специальные формы для заливки.
Джозеф Талалай (Joseph Talalay) усовершенствовал процесс, добавив к нему несколько промежуточных этапов.Метод Талалай более продолжительный, по разработанной им методике после заливки вспененного латексного раствора в форму, из нее откачивают воздух, при этом пена равномерно заполняет всю форму. Последующее быстрое замораживание меняет структуру, ячейки частично лопаются, после чего подается углекислый газ, и форма нагревается до вулканизации латекса. Потом форму снова охлаждают. И в конце полученную латексную пену моют, отжимают и сушат.В этом способе фиксирование полученной структуры пены осуществляют путём её замораживания, а желатинирование - пропусканием газообразного диоксидауглерода. Все операции формования и вулканизации изделий проводят в одном аппарате (пресс) в формах специальной конструкции, охлаждаемых или обогреваемых через рубашки 55%-м водным раствором этиленгликоля. Форму (одно- или многогнёздную) примерно до половины объёма заполняют пеной со сравнительно невысокой кратностью вспенивания (2-3). После смыкания плит пресса в форме создают разряжение, в результате чего пена расширяется и в течение 12 мин заполняет весь объем формы, Применение специальных прокладок, проницаемых для газов, но не пропускавших жидкие среды, исключает образование каких-либо выпресовок. Для улучшении условии теплообмена и создания в геле губчатого изделия дополнительных пустот на днище и крышке формы закреплены металлические стержни диаметром 5 мм.
Подачей в рубашку формы теплоносители с температурой -32 оС пену замораживают (за 10-12 мин), при этом дисперсия частично дестабилизируется. Стравление вакуума в форме диоксидом углерода снижает рH среды с 11 до 9, что вызывает желатинирование латекса во всем объеме. Быстрой сменой токе холодного теплоносителя на горячий начинают оттаивание пены, которое по мере разогрева переходит в вулканизацию. Применение эффективных ультраускорителей вулканизации позволяет завершить процесс за 10-15 мни при температуре около 105 оС. Полный цикл изготовления изделий составляет 30—45 мин. Эффективноeохлаждение изделий перед выгрузкой способствует упрочнению, что позволяет в ряде случаев использовать латексные смеси, не содержащие натурального латекса. Промывку и сушку изделий проводят обычными приемами.
Однозначного нельзя сказать какой из методов лучше. Изготовители, которые используют метод Talalay, описывают свой продукт, как являющийся менее плотным, более дышащим, имеющим внутри больше воздуха из-за процесса мгновенного замораживания, и утверждают, что у этого латекса более однородная структура ячейки. Тем, кто использует вулканизацию по технологии Dunlop, понравилось более упругое, более эластичное ощущение на таком матрасе. В России наиболее распространен латекс, изготовленный по технологии Dunlop, как более устойчивый продукт с некоторой твердой историей позади.
По сравнению резиной, получаемой по способу Данлопа, она имеет более однородную структуру и характеризуется более высокими воздухопроницаемостью и санитарно-гигиеническими свойствами. Наличие в изделиях значительного числа полостей при той же твёрдости пеноризины снижает кажущуюся плотность материала, поэтому при малой грузонисущей способности изделие из резины ПМ имеет меньшую массу.
Технологические достоинства способа Талалая:
1) отсутствие необходимости смазывания форм, так как при оттаивании замороженной пены между изделием и формой образуется тонкий слой воды;
2) отсутствие потерь пенорезины из выпрессовки и уменьшение материалоемкости за счет меньшей кажущийся плотности изделий;
3) возможность легкого регулирования плотности пенорезины степенью заполнения формы;
4) быстрое вспенивание латексной смеси и заполнение форм, так как пена имеет низкую кратность, а форма заполняется не полностью;
5) малая продолжительность цикла формование-вулканизация;
6) достаточно высокая степень автоматизации процесса;
7) хорошие условии труда, так, как тепловыделение на оборудовании сравнительно невелико;
Несмотря на использование более сложного и дорогостоящего
оборудования, высокая производительность процесса по способу Талалая и уменьшение материалоёмкости изделий приводят к снижению их себестоимости примерно на 20% по сравнению со способом Даилопа.
Производство поролона осуществляется по двум основным технологиям. Поролон, или, вернее, мягкий пенополиуретан ( эластичный полиуретан), может производится периодическим (ящичным) или непрерывным (блочным) способом. Поролон производят в виде блоков или различных форм (формованный ППУ). Блочный поролон с последующей порезкой на станках контурной резки по своим физико-механическим свойствам лучше своих формованных аналогов. Кроме того, детали из блочного поролона, как говорится, дышат, а формованные поролоновые изделия покрыты коркой, не пропускающей воздух.
С точки зрения химических компонентов поролон бывает на простых и сложных полиэфирах (полиэфир является основной составляющей в рецептуре поролона). Поролон на сложных полиэфирах в основном используется для производства фильтров, для производства мягкой мебели и матрасов он не применяется, так как разрушается под действием влаги. При производстве поролона используются два основных компонента: полиол и полиизоцианат.
Пенополеуретан изготовляют вспениванием композиции газами, выделяющимися в результате реакций между компонентами исходной смеси, или с помощью легкокипящих жидкостей. Поскольку при образовании пенополеуретана по первому методу выделяется значительное количество тепла, внутренние слои крупногабаритных изделий могут обугливается. Поэтому первый метод применим только для изготовления изделий небольшой толщины. Во втором методе выделяющееся тепло затрачивается на испарение легкокипящей жидкости, что позволяет предотвратить местные нагревы и обугливание пенополеуретана. Процесс производства пенополеуретана может быть одностадийным или двухстадийном способе диизоцианат, гидроксилсодержащий олигомер, воду или амин и др. компоненты композиции подают в смеситель одновременно. взаимодействие компонентов происходит сразу же, причем подъем пены начинается приблизительно через 10 секунд и заканчивается через 1 – 2 минуты после смешения. Окончательное отверждение пены продолжается от нескольких часов до нескольких суток. При двухстадийном (форполимерном) способе сначала проводят реакцию диизоционата с олигоэфиром, а полученный форполимер затем превращают в пенополиуретан при смешении с водой или амином. Изготовление поролонных изделий осуществляют по непрерывной или периодической схеме (заливкой в бумажные формы), а также напылением. В любом случае предъявляется жесткие требования к соблюдению соотношения исходных компонентов. В периодической схеме отложения в подаваемой порции по каждому компоненту должны быть не более 1% (по массе), а в непрерывном смесителе запаздывание опережение подачи одного из компонентов не должно быть более 1 – 2 мсек. Заданная температура процесса должна поддерживается с точностью + 1°С.
После смешения химреактивов, в форме происходит химическая реакция, которая приводит к образованию пены и её поднятию до верхнего края формы.