– зажимные эл-ты;

– эл-ты для направления режущего инструмента;

– корпус.

1. Исходные данные для проектирования

Деталь ХХХ (741158):

– материал – сталь …, …, твердость обрабатываемой поверхности HRC

– обрабатываемая поверхность:

– масса заготовки …г, размеры …x…x… (см. Приложение, лист 2).

Заготовка:

– предшествующие операции: обработка поверхностей 1, 2 и 3; в приспособлении производится сверление отверстий 4.

– базы

– припуск в отверстии снимается на всю толщину заготовки.

2. Описание устройства и работы приспособления

Проектируемая оснастка является специальным станочным приспособлением. Корпус приспособления 1 имеет выполненное под режущий инструмент окно, исключающее возможность повреждения корпуса и облегчающее удаление металлической стружки. На корпусе неподвижно закреплены 6 опорных штырей 2, лишающие заготовку всех степеней свободы. В состав приспособления входит кондуктор 3, укладываемый на заготовку и исключающий ее предварительную разметку. Фиксирование заготовки с кондуктором производится тремя винтовыми зажимами 4, 5 и 6, являющимися элементарными зажимами со сферической точкой контакта с заготовкой.

На наружной поверхности корпуса имеются два отверстия М… для закрепления болтами на рабочем столе станка.

Приспособление функционирует следующим образом. Корпус приспособления 1 с помощью двух болтов М… крепится к рабочему столу сверлильного станка. Винтовые зажимы 4,5,6 предварительно отводятся в крайнее открытое положение, и заготовка подводится вручную до полного соприкосновения базовых поверхностей с опорными штырями 2. Заготовка фиксируется зажимами 4,5 в горизонтальной плоскости. Затем на заготовку накладывается кондуктор 3 и фиксируется вместе с заготовкой в вертикальной плоскости зажимом 6.

Снятие заготовки производится, соответственно, в обратной последовательности.

Для демонтажа приспособления необходимо отвернуть болты М…, закрепляющие корпус на столе станка.

Для правильной работы приспособления необходимо:

– убедиться в отсутствии посторонних предметов и загрязнений между корпусом приспособления и станком;

– убедиться в отсутствии посторонних предметов и загрязнений в рабочем окне корпуса приспособления;

– убедиться в отсутствии зазора и свободного хода приспособления относительно рабочего стола сверлильного станка.

3. Базирование заготовки

Установку заготовки выполняют, осуществляя плотный контакт базовых поверхностей с установочными элементами приспособления, жестко закрепленными в его корпусе. Это обеспечивается приложением к заготовке соответствующих сил закрепления. Для полной ориентации заготовки число и положение опор должно быть таким, чтобы при соблюдении условия неотрывности баз от опор заготовка не могла сдвигаться и поворачиваться относительно координатных осей. При выполнении условия неотрывности заготовка лишается всех степеней свободы.

Число опор (точек), на которые устанавливается заготовка, не должно быть больше шести (правило шести точек). Для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении расстояние между опорами следует выбрать возможно большим; при установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий момент. С увеличением расстояния между опорами уменьшается влияние погрешностей формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении. Основные опоры жестко связаны с корпусом приспособления.

В данном случае применяется схема установки заготовки по внешнему контуру. В качестве баз используются три поверхности заготовки: нижняя 2, боковые 1 – без скоса и со скосом. В данном варианте базирования заготовки нижняя поверхность является технологической базой, боковые – конструкторскими, т. к. определяют положение отверстий в детали и, соответственно, положение всей детали в сборке (см. Приложение). Все выбранные базы чистовые.

Таким образом, в основании корпуса закреплены неподвижно три установочных штыря, базирующие заготовку по нижней плоскости и лишающие ее трех степеней свободы (перемещения по оси OZ, вращения вокруг оси OX, вращения вокруг оси OY). В задней стенке корпуса располагаются два установочных штыря, базирующие заготовку по одной из конструкторских баз и лишающие ее двух степеней свободы (перемещения по оси OY, вращения вокруг оси OZ). В боковой стенке корпуса закреплен один установочный элемент, базирующий заготовку по второй конструкторской базе и лишающий ее одной степени свободы (перемещения по оси OX).

4. Закрепление заготовки

Закрепление заготовки осуществляется с помощью трех элементарных винтовых зажимов (см. Приложение). После фиксации заготовки зажимами вручную исключается какое-либо ее перемещение относительно корпуса приспособления. Винтовые зажимы имеют сферическую рабочую поверхность, закаленную до твердости HRC 48 – 52. За счет такой формы рабочих поверхностей уменьшается площадь соприкосновения зажимного элемента с заготовкой, увеличиваются контактные нагрузки в месте стыка.

Наиболее действенным способом уменьшения деформаций заготовки под воздействием усилий закрепления является направление усилий, если возможно, на опору. Это избавляет заготовку от воздействия изгибающих моментов.

В данном случае использование кондуктора позволяет применить это правило при фиксации заготовки двумя зажимами 4 и 6 (см. Приложение) и получить равномерное распределение усилий зажима при базировании по технологической и одной из конструкторских баз. Особенность формы заготовки не позволяет выполнить вышеприведенное условие для зажима 5. При этом необходимо помнить о некоторых путях уменьшения возможных деформаций: например, не стоит прилагать большее усилие, чем необходимо для надежной фиксации заготовки.

станочное приспособление заготовка зажим

5. Расчет надежности закрепления

5.1 Расчетная схема воздействия сил

Для расчета сил закрепления при конструировании нового приспособления необходимо знать условия проектируемой обработки – величину, направление и место приложения сил, сдвигающих заготовку, а также схему ее установки и закрепления. Расчет сил закрепления может быть сведен к задаче статики на равновесие заготовки под действием приложенных к ней внешних сил.