Курсовая работа: Технология монтажа наружных трубопроводов
Для межцеховых трубопроводов составляют акт разбивки трасы. К акту прилагают ведомость привязки осей и поворотов с указанием знаков, поставленных на стойках или нанесённых несмываемой краской на стены.
Необходимо проверить готовность строительных конструкций стоек эстакад (для комбинированных и трубопроводных блоков, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам) и пролётных строений (для трубопроводных блоков) под монтаж и составить исполнительную схему, учитывающую отклонение отметок и положение в плане опорных конструкций эстакады.
В комплекс работ по монтажу блоков входят: устройство подмостей; разбивка осей трубопроводов; строповка; подъём и установка блоков в проектное положение; временное крепление блоков; расстроповка; сборка монтажных стыков; сварка стыков; испытание и приёмка трубопроводов; заделка стыков теплоизоляции.
Монтаж в пределах каждого температурного блока начинают только после монтажа промежуточных неподвижных (анкерных) стоек со сваркой всех соединений.
При прокладке трубопроводов, расположенных внутри контура поперечного сечения эстакады, трубопроводные блоки в зависимости от типа эстакад можно монтировать несколькими методами: предварительной укладкой блоков внутрь контура поперечного сечения эстакады до установки конструкций верхнего яруса (для сборных железобетонных двухъярусных эстакад балочного типа); заводкой трубопроводных блоков в открытый торец эстакады (для всех типов эстакад); заводкой блоков внутрь контура через специально предусмотренный для этого проём в плоскости верхнего пояса эстакады (для металлических эстакад ферменного типа).
Монтаж конструкций пролётных строений эстакады начинают от неподвижной (анкерной) стойки и ведут в обе стороны от неё.
При сборке трубопроводных и комбинированных блоков на стационарных сборочных площадках или в трубозаготовительных цехах их целесообразно монтировать непосредственно с транспортных средств, что позволяет исключить промежуточные операции по складированию и расстроповке грузов. В этом случае блоки транспортируют непосредственно в зону действия монтажного крана и поэтапно устанавливают на эстакаду.
Комбинированные блоки двухъярусных железобетонных эстакад монтируют только после окончания монтажа всех вставок (этап I) и сварки вставок с опорными стойками. Траверсы и связи по верхнему ярусу устанавливают после монтажа комбинированных блоков на нижнем ярусе и укладки в нём трубопроводов, подвешиваемых к верхнему ярусу, если это допускается конструкцией эстакады.
Комбинированные блоки металлической ферменной эстакады монтируют одним краном 2, за исключением компенсаторных блоков, которые монтируют двумя кранами. Комбинированный блок 1 наводят в проектное положение путём совмещения монтажных отверстий, разбивочный рисок или опорных закладных деталей с соответствующими установочными местами ранее смонтированных конструкций пролётных строений или опор. Чтобы избежать удара, блок наводят очень небольшими перемещениями монтажного крана, а также ручным натяжением расчалок (не менее двух) монтажными ломиками, струбцинами и домкратами.
Блоки до выверки временно закрепляют монтажными болтами, струбцинами и другими инвентарными приспособлениями. Стропы снимают после проверки правильности монтажа и закрепления монтируемых блоков. Окончательно крепят технологические трубопроводы и арматуру, а также сваривают монтажные стыки после монтажа участка эстакады, составляющего температурный блок. При этом взаимно смещают стыкуемые секции и блоки трубопроводов до образования необходимого зазора.
Элементы усиления конструкций блоков, установленные на период транспортирования и монтажа, демонтируют только после полного закрепления блока в проектном положении. При крупноблочном монтаже наружных трубопроводов на эстакадах трудоёмкими операциями являются сборка и сварка труб между блоками, обрезка и подгонка стыковых труб, а также регулирование положения секций в процессе сборки.
Монтаж межцеховых трубопроводов блоками и секциями позволяет механизировать 80 – 85 % заготовительных, сборочно-сварочных, изоляционных и монтажных работ и значительно повысить качество и производительность труда.
На вновь сооружаемых эстакадах оставляют свободные места для прокладки дополнительных линий трубопроводов на случай возможного расширения предприятия и наращивания мощностей. Дополнительные линии трубопроводов на действующих эстакадах обычно прокладывают отдельными трубами (рис.8). Трубы 5 поднимают краном 4 и с помощью трактора 1 или лебёдок и отводных блоков 2 протаскивают внутрь эстакады 3.
Перспективные виды сварки.
Методы, повышающие производительность труда.
К организационным мероприятиям повышения производительности труда относят: своевременное обеспечение сварщиков исправным, подключённым к сети сварочным оборудованием, сварочными материалами и инструментом, шлангами, кабелем, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты; предоставление сварщику оборудованного рабочего места и обустройство безопасных подходов к нему; своевременную подготовку деталей под сварку; обеспечение технологической документацией; создание необходимых производственно-бытовых условий.
К организационно-технологическим мероприятиям относят: своевременное и быстрое подключение оборудования и устранение неисправностей; снабжение качественными электрододержателями и инструментом; обеспечение приспособлениями для быстрого поворота изделий или их кантовки; изготовление наиболее эффективных конструкций с минимальным количеством наплавленного металла в готовом изделии. Чёткое выполнение организационных и организационно-технических мероприятий наряду с внедрением прогрессивных форм организации труда повышает производительность труда не менее чем на 15 – 20%.
Если рассматривать технические мероприятия, внедрение которых позволяет повысить производительность сварочных работ, необходимо отметить следующее.
· Увеличение плотности сварочного тока при выбранном диаметре электрода по сравнению с паспортными данными позволяет повысить производительность ручной сварки в 1,5 – 2 раза за счёт увеличения скорости сварки и глубинны проплавления основного металла. Наилучшие технико-экономические показатели при сварке на повышенных режимах получают при использовании электродов диаметром 5 и 6 мм. Однако повышать плотность сварочного тока свыше 12 – 14 А/мм2 при сварке электродами с основным покрытием не рекомендуется, так как это приводит к сильному разбрызгиванию электродного металла, снижению коэффициента наплавки и ухудшению качества шва.
· Увеличение диаметра электрода с 3 до 6мм позволяет повысить производительность сварки в 3 раза (если правильно выбран оптимальный режим сварки для каждого диаметра электрода). Применение электродов больших диаметров (8 и 10мм) позволяет вести сварку при увеличенном токе и тем самым повышает производительность процесса. Однако при сварке такими электродами увеличивается масса электрода и держателя, что вызывает усталость сварщика. Появляются трудности с обеспечением провара корня шва в узких разделках кромок и угловых швов. Кроме того, при ручной сварке большими токами значительно повышается магнитное дутьё, особенно при сварке на постоянном токе, что усложняет процесс сварки и приводит к снижению качества сварного соединения.
· Применение электродов с железным порошком или другими металлическими добавками в покрытии используют для повышения коэффициента наплавки. Производительность сварки такими электродами увеличивается на 10 – 15% по сравнению со сваркой обычными электродами. Одновременно снижается удельный расход электроэнергии (примерно на 20%)
Введение железного порошка в покрытие увеличивает скорость наплавки, повышает переход металла электрода в шов, улучшает внешний вид шва. Небольшие добавки железного порошка (до 14%) применяют для стабилизации дуги, средние и большие (до 50%) – для повышения производительности процесса. К высокопроизводительным обычно относят электроды, для которых переход металла электрода в шов вследствие добавки в покрытие железного порошка составляет свыше 120%, например электроды марок АНО-5 (11 г/А . ч), ЭРС-1 (14 г/А . ч), ОЗС-3 (15 г/А . ч). Электроды этих марок пригодны для сварки только в нижнем положении.
Способы сварки, повышающие производительность труда.
Сварку погружённой дугой в отличие от обычного способа ручной сварки покрытым электродом (сварки открытой дугой) называют сваркой электрода или сваркой с глубоким проплавлением.
Для получения глубокого проплавления применяют специальные высококачественные электроды с особо толстым покрытием, например марки ОЗС-3.
Электрод опирают образующимся при плавлении козырьком на свариваемый металл под углом 70 – 85о к горизонту для лучшего вытеснения жидкого металла из кратера (рис.9). При сварке дуга оказывается погружённой в основной металл, а края козырька предохраняют электрод от короткого замыкания. Короткая дуга при сварке погружением поддерживается автоматически вследствие опирания козырька покрытия на основной металл. Большая концентрация теплоты при короткой дуге увеличивает глубину проплавления. При сварке с глубоким проплавлением потери металла в результате угара и разбрызгивания минимальные. Сварку осуществляют на большой силе сварочного тока с повышенной скоростью.
Наиболее эффективен этот способ при сварке угловых и тавровых соединений в нижнем положении, однако применяется и при сварке стыковых соединений.
Сварка погружённой дугой требует тщательной подготовки свариваемого изделия: поверхность вдоль шва очищается от ржавчины, зазор между кромками не должен превышать 10% толщины металла изделия.
Сварка с глубоким проплавлением отличается от обычной ручной сварки большей силой сварочного тока и большей скоростью сварки. Кроме того, она обладает следующими преимуществами: исключается необходимость держать электрод на весу, что облегчает труд сварщика; обеспечивается хороший провар корня шва; возможна сварка листов толщиной до 20мм без скоса кромок; в течение нескольких дней приобретаются навыки сварщика; не требуется высокая квалификация сварщика; в 2 – 3 раза повышается производительность труда.
Сварку опиранием в вертикальном положении по направлению сверху вниз можно выполнять электродами марки АНО-9. При наложении угловых швов с катером 8мм применяют электроды диаметром 4мм. Скорость сварки 10 м/ч.
Сварка пучком (гребнем) электродов осуществляется такими же приёмами, как и ручная сварка одним покрытым электродом. Сварщик одновременно работает двумя, тремя и более электродами, соединёнными в пучок путём наложения прихватками в месте зажима их в электродержатель. Электроды между собой соединяют мягкой проволокой (стальной или медной диаметром 0,25 – 0,5мм) по длине в 3 – 5 местах, а сверху – сваркой. При этом используют обычный электродержатель.
Если конструкция электродержателя позволяет удерживать несколько электродов, отпадает необходимость соединения их в месте захвата.