Курсовая работа: Технология производства спредов и характеристика технологического оборудования

Используют кокосовый, пальмовый, соевый жиры, кукурузную и подсолнечную масла, а также смеси жиров (например "Акобленд", "Олмикс").

"ОЛМИКС", производитель - ЗАТ "Киевский маргариновый завод" имеет приятный сладкосливочный вкус и аромат. Введений натуральный краситель (3-каротин (обогащенный провитамином А). Цвет - слабо-желтоватый.

В состав жировой композиции входят: рафинированные, отбеленные, дезодорированные растительные жиры (масло подсолнечное); фракции пальмового масла, каротин, сливочный ароматизатор. Массовая доля жира продукта составляет 99,7 %, температура плавления – 32…34 °С.

Требования к немолочным жирам, которые используются для изготовления спреда:

Органолептические. Вкус, запах, цвет и консистенция должны приближаться к сливочному маслу;

Способность к хранению. Жиры должны сохранять качество на протяжении 6 месяцев при низких температурах (+4°С);

Химический состав. Массовая доля жира - 99,7 %, влаги - 3 %, газовой фазы - до 0,5 %;

Жирокислотний состав. Отношения полиненасыщенных жирных кислот к насыщенным может равняться 0,3…0,4. Количество лимитирующих жирных кислот (линолевая и линоленовая) 15…25 %. Массовая частица транс изомеров жирных кислот до 8%;

Температура плавления и твердения: температура плавления 32…44°С (зима) и 35…37 °С (лето);

Микробиологические показатели: не допускается наличие патогенных микроорганизмов, в т.ч. сальмонелл в 25 г продукта;

Показатели безопасности. Не допускается содержимое посторонних химических веществ, солей тяжелых металлов в количествах, которые превышают ГДК.

Оптимальные дозы внесения немолочных жиров (от общего содержимого жировой фазы):

смесь растительных жиров ("Акобленд")- 85%;

" жидкие растительные масла - 15%;

" пальмовый (твердый) жир - 30%.

Для производства спредов оптимальным является метод преобразования высокожирных сливок. Залог успеха в достижении поставленной цели — использование молочного и растительного сырья высокого качества, стабильная и согласованная работа технологического оборудования, тщательный постоянный контроль и анализ технологического процесса.

Особое внимание при производстве сливочно-растительных спредов должно быть уделено процессу получения стабильной гомогенной эмульсии молочно-растительных сливок. Именно на этом этапе производства закладывается стабильность показателей качества как свежевыработанного продукта, так и продукта в процессе хранения.

Стабильность высокожирной смеси при производстве сливочно-рас-тительных спредов определяется многими факторами. При производстве спредов наибольшее внимание уделяется подготовке растительных жиров, правильной организации процесса смешивания компонентов, грамотному выбору параметров эмульгирования смеси. Это действительно важные составляющие их выработки.

Однако при производстве сливочно-растительных спредов с использова-нием натурального молочного сырья следует обратить внимание на условия, обеспечивающие стабильное качество высокожирных молочных сливок.

В целях сохранения стабильности жировой эмульсии не следует направлять на сепарирование сливки с массовой долей жира более 35%. Оп-тимальная температура их сепарирования составляет 65—70°С. Ее повыше-ние приводит к вытапливанию жира и дестабилизации жировой дисперсии.

Увеличение массовой доли жира в получаемых высокожирных сливках также снижает стабильность эмульсии. Недостаточная стабильность молоч-ных сливок усложняет процесс получения устойчивой молочно-растительной смеси. Использование для производства спредов высокожирных молочных сливок с массовой долей жира, максимально приближенной к значению этого показателя в готовом продукте, значительно облегчает процесс получения стойкой эмульсии и упрощает процесс нормализации высокожирной смеси по влаге.

Температура компонентов (высокожирные сливки, расплавленный растительный жир) при составлении высокожирной молочно-растительной смеси должна составлять 65±5 °С. Данный температурный режим обеспечивает минимальные различия плотности и вязкости смешиваемых компонентов, что гарантирует стабильность эмульсии. Скорость подачи растительного жира в высокожирные сливки или высоко жирных сливок в растительные сливки должна быть не более 1500 кг/ч. При использовании насосов большей производительности компоненты вносятся порционно, например, в три приема с промежуточным вымешиванием смеси в течение 3—7 мин.

Молочно-растительную смесь эмульгируют до получения стойкой эмульсии, что оценивается визуально. Параметры эмульгирования устанавливают с учетом технических возможностей предприятия, особенностей работы оборудования и степени замены молочного жира. Продолжительность процесса эмульгирования корректируют в зависимости от производительности применяемого оборудования. Излишнее механическое воздействие может привести к дестабилизации эмульсии.

При нормализации высокожирных сливок пахтой, особенно при внесении ее в значительном объеме, возможно увеличение количества крупных капель влаги в масле и ее неравномерное распределение в продукте. Сведение к минимуму процесса нормализации высокожирной смеси повышает стабильность работы маслообразователя. Для нормализации высокожирной смеси по влаге целесообразнее использовать не пахту, а сливки с массовой долей жира 30—33 %. Такой прием способствует улучшению консистенции, структуры и органолептических показателей готового продукта.

Длительная (более 30—40 мин) выдержка горячей высокожирной смеси в ваннах для нормализации может быть причиной ухудшения вкуса, запаха и консистенции спреда. Поэтому смесь составляется в ваннах поочередно и в том же порядке подается в маслообразователь.

При условии получения стабильной эмульсии параметры работы маслообразователей при производстве сливочно-растительных спредов регулируются с учетом тех же закономерностей, что и при производстве сливочного масла.

Технологическая схема производства спреда методом преобразования высокожирных сливок показа на рисунке 1.

Рис 1. Схема технологического процесса производства спреда методом преобразования высокожирных сливок: 1 — весы; 2 — приемная ванна; 3 — пластинчатый теплообменник; 4 — сепаратор-сливкоотделитель; б — трубчатый пастеризатор; 6 — дезодорационная установка; 7 — насос для сливок; 5 — напорный бак; 9 — сепаратор для высокожирных сливок; 10 — ванна для высокожирных сливок; 11 — ротационный насос; 12 — маслообразователь; 13 — стол и весы; 14 — охладитель пластинчатый; 15 — емкость для резервирования сливок.