Курсовая работа: Восстановление полуоси заднего моста автомобиля
При сравнении способов восстановления выбираем тот способ у которого Кд больше - подфлюсовая наплавка Кд = 0,79.
Критерий экономичности
Определяем стоимость восстановления детали. Значение себестоимости можно определить только после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени. В учебном варианте для простоты допускается применить значение себестоимости по прейскурантам, данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления.
Кэ = 61,5 руб/мІ - для подфлюсовой наплавки ;
Кэ = 31,9 руб/мІ - для обработки под ремонтный размер.
То есть стоимость восстановления шлицов полуоси заднего моста дешевле закупки новой детали, тем более в масштабе ремонта 250 штук в месяц. Аналогично и со вторым дефектом.
Технологический маршрут
Таблица1
| № п/п | Операция | Оборудование |
| 1 | Наплавка шлицевых поверхностей | Установка для наплавки |
| 2 | Правка деталей после наплавки (по потребности) | Пресс |
| 3 | Обточка шлицевого конца | Токарный станок |
| 4 | Нарезание шлицев (по методу деления) | Фрезерный станок |
| 5 | Шлифование шлицев по наружному диаметру | Круглошлифовальный станок |
| 6 | Шлифование посадочного места под сальник | Круглошлифовальный станок |
Схема маршрутного технологического процесса восстановления детали
" Полуось заднего моста ГАЗ-53А" .
Дефект: износ шлицев по толщине
Таблица 2- Процесс восстановления дефектов
| Наименование операций и содержание переходов | Оборудование и инструмент | База и способ закрепления | Технические требования |
| 005. Наплавочная | У - 652 | Механический зажим | |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Наплавить металл в продольном направлении путем заливки впадины | Центровые отверстия | Толщина слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм | |
| 010. Обточная | ТВС 1616 | Механический зажим | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Обточить шлицевой конец детали | Резец Т15К6 | Центровые отверстия | |
| 010. Фрезерная | ФС 6М82Г | Механический зажим | |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Нарезать шлицы | Червячная фреза | Центровые отверстия | |
| 015. Шлифовальная | КШС 3В151 | Механический зажим | |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Шлифовать по наружному диаметру | Шлифовальный круг | Центровые отверстия | |
| 020. Контрольная | |||
| 1. Проверить наружный диаметр | Предельная скоба | - | |
| 2. Проверить внутренний диаметр | Индикаторная скоба | - | |
| 3. Проверить ширину шлица | Предельная скоба | - | |
| 4. Проверить профиль внутреннего диаметра | Шаблон | - | |
| 5. Проверить биение по внутреннему диаметру и конусность | Индикатор |
Дефект: износ шейки под сальник
Таблица 3- Процесс восстановления дефектов
| Наименование операций и содержание переходов | Оборудование и инструмент | База и способ закрепления | Технические требования |
| 005. Наплавочная | У - 652 | Механический зажим | |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Наплавить металл по винтовой линии при вращении детали | Центровые отверстия | Толщина слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм | |
| 010. Шлифовальная | КШС 3В151 | Механический зажим | |
| 1. Установить деталь в центрах | Центровые отверстия | Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга | |
| 2. Шлифовать по наружному диаметру | Шлифовальный круг | Центровые отверстия | |
| 015. Контрольная | |||
| 1. Проверить наружный диаметр | Микрометр 50 - 75 мм | - |
Расчет припусков на механическую обработку
Определение толщины наплавляемого металла
Толщина наплавляемого металла должна быть минимальной при условии, что после механической обработки наплавленного слоя на поверхности детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых включений.
Толщина наплавленного металла равна максимальному износу плюс припуск на обработку:
гдеt - толщина наплавляемого металла, мм;
Иmax – максимальный износ партии изношенных деталей, мм;
∆ - припуск на обработку, принимается равным 0,5 мм.
При отсутствии данных по износу можно принять толщину наплавляемого металла равной 1 мм при диаметре детали менее 75 мм ( d = 50 мм).
Техническое нормирование наплавочных работ
Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение подачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения машинного времени t0 необходимо знать скорость наплавки Vн, частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (на шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр и коэффициент наплавки αн. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [I, с. 313] – Г. А. Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.
Исходные данные:
1) наплавка шейки под сальник:
Da = 92 А/ммІ; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/смі; S = 4 мм/об (при Д = 50ч80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 1 мм; i = 2; l = 14 мм; Z = 250 мин.
Сила сварочного тока: