Курсовая работа: Выявление и оценка риска при исследовании безопасности производственных процессов

3.1.3.Оценка риска для целей охраны труда. 43

Приложение………………………………………………………………………………………...47

Постановка задачи.

В данной работе отражены основные требования безопасности при работе на участке цветного литья, в том числе требования к производственным помещениям, размещению оборудования и организации рабочих мест.

Выполнен анализ профессионального риска для исследования безопасности на рабочих местах участка цветного литья и проанализированы полученные результаты.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Литье под давлением — наиболее производительный способ изготовления относительно небольших отливок из цветных сплавов с высокой точностью по размерам и чистотой поверхности.

Сравнительные показатели различных способов литья.

*-отношение массы детали к массе заготовки.

Способы литья: П- в песчаные формы; О -в оболочковые формы; В -по выплавляемым моделям; К- в кокиль; Д -под давлением.

1.1.Общие сведения

Сущность процесса литья под давлением состоит в том, что на расплав, залитый в камеру прессования литейной машины, сообщающуюся с полостью специальной металлической пресс-формы, оказывают давление поршнем или сжатым воздухом, в результате чего расплав заполняет полость пресс-формы и застывает в ней, приобретая очертания будущей детали.

Следовательно, для осуществления литья под давлением необходимо наличие машины, пресс-формы и нагревательной печи для получения расплава.

Процесс литья под давлением на литейных машинах с холодной камерой прессования происходит в такой последовательности: литейщик разливочным ковшом (ложкой) переносит нужное количество расплава из раздаточно-подогревательной печи в камеру прессования машины, после чего немедленно приводит в действие прессующий поршень, часть залитого в камеру прессования расплава через входной литниковый канал (стояк) поступает в рабочую полость предварительно плотно закрытой пресс-формы, излишек расплава остается в камере прессования в виде пресс-остатка и затем удаляется, после затвердевания расплава пресс-форму открывают и, удалив стержни, отливку выталкивают из пресс-формы. На этом рабочий цикл заканчивается. На машинах с горячей камерой прессования расплав заливается без участия литейщика.

Для литья под давлением характерны высокая скорость прессования и большое удельное давление на расплав в пресс-форме. Кроме того, на качество отливок влияют выбор сплава и его приготовление, конструкция отливки, литниковой и вентиляционных систем, температура сплава и пресс-формы в момент заливки.

Для литья под давлением применяют специальные машины. Горизонтальное расположение камеры прессования более удобно и позволяет упростить конструкцию литейных машин. Наиболее распространены в промышленности машины с горизонтальной камерой 515М, 512Г, 5А14, 516М2, 71107, 71108, чехословацкие машины CLOO, машины итальянских фирм «Триульци», «Идра», ма- шины швейцарской фирмы «Бюлер» и западногерманских фирм «Вайнгартен» и «Вотан».

На рис. 1 приведена схема машины литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования. Пресс-форму для литья под давлением, состоящую из подвижной и неподвижной частей, закрепляют соответственно на подвижной 2 и неподвижной 4 плитах специальными болтами или скобами. Правильность установки пресс-формы 3 и ее центровку проверяют открытием и закрытием ее с помощью механизма запирания 8, приводимого вдвижение гидроцилиндром 1.

Рис. 1. Схема машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования.

Процесс литья начинается с подогрева пресс-формы, стакана 5 и прессующего поршня 6. Для этого рабочий-оператор заливает несколько раз металл в пресс-форму. Получаемые отливки, как правило, имеют брак, их затем переплавляют. Температура нагрева пресс-формы зависит от заливаемого в нее сплава. После подогрева пресс-форму смазывают, особенно смазывают трущиеся части пресс-формы, прессовый стакан 5 и поршень 6. Кроме того, несколько раз открывают и закрывают пресс-форму для заливки в нее металл для проверки ее работы.

Затем регулируют скорость прессования, которая зависит от рода сплава, сложности и требований, предъявляемых к отливке. Подвижная и неподвижная половины пресс-формы соединяются и скрепляются механизмом 8. В прессовый стакан ложкой заливают расплавленный металл(рис.2, а), включают механизм запрессовки 7 и поршень (см. рис. 1) вытесняет жидкий металл в полость формы (рис. 2, б).

После заливки металл выдерживается несколько секунд, затем пресс-форма раскравается и из нее выталкиваются отливки (рис. 2, в и г). Готовые отливки с литниками трансформируют в очистное отделение.

Рис. 2. Основные технологические операции литья под давлением.

Литье под давлением является наиболее прогрессивным способом изготовления отливок из цветных сплавов (цинковых, алюминевых, магниевых, латуни), в последнее время широко применяются в точном приборостроении, автомобильной, тракторной, электротехницеской и других отраслях промышленности.

Примеры отливок, изготавливаемых способом литья под давлением показаны на рис. 3.

Рис. 3. Примеры отливок, изготавливаемых способом литья под давлением.

Себестоимость отливок, полученных способом литья под давлением при массовом и крупносерийном производстве, значительно ниже себестоимости литья, получаемого в песчаных и металлических формах. Снижение себестоимости происходит за счет экономии металла, значительного сокращения работ по механической обработке, снижения трудоемкости производства отливок, исключения расхода формовочных и стержневых примесей.

При литье под давлением резко улучшаются условия труда рабочих и повышается культура производства.

1.2.Характеристика сплавов

Сплавы на основе алюминия. Литье под давлением отливок из алюминиевых сплавов (рис. 4) получило широкое распространение.

Сплавы на основе алюминия характеризуются небольшой плотностью 2,5 г/см3, сравнительно высокой прочностью на разрыв 15—22 кгс/мм2, относительным удлинением 0,5—2% и твердостью по Бринеллю 50—90 кгс/мм2.

Высокая тепло- и электропроводность способствуют применению алюминиевых сплавов для изготовления деталей двигателей внутреннего сгорания, а также разных деталей электроаппаратуры.

Детали из алюминиевых сплавов, подвергающиеся атмосферному влиянию в течение длительного времени, образуют на поверхности окисную пленку, предохраняющую деталь от коррозии.