Различная компоновка технологических и транспортных ме­ханизмов дает различный технический и экономический эф­фект.

1.4 Дозирование абразивной массы

Дозирование абразивной массы применяется как весовое, так и объемное.

Весовое дозирование получило широкое распространение для изготовления крупногабаритных кругов. В качестве весовых меха­низмов используются весы различной конструкции от обычных весов торгового типа для формования мелких партий кругов до автоматических для формования крупных партий кругов. Допу­стимая погрешность при пользовании весами не должна превы­шать 1 %.

Применение весового дозирования массы обязательно предпо­лагает после себя укладку массы в пресс-форму, выполняемую при помощи специального механизма.

Наряду с весовой дозировкой широкое распространение полу­чила объемная дозировка массы. Точность дозировки, получаемая в ряде случаев при объемной дозировке, не уступает весовой. Этот способ дозировки применен на ряде действующих агрегатов, в том числе при формовании сегментов (ФАС-1 и ФАС-2), при фор­мовании кругов для внутреннего шлифования (ФА-50 и ФА-80), при формовании кругов 150—250 мм (АФА-3 и АФА-4) и др. В этих агрегатах применен принцип свободного заполнения пресс-формы массой с помощью специальной кассеты или лопаток запод­лицо с верхним краем пресс-формы,

Основное преимущество объемного способа дозирования массы заключается в том, что в нем дозирование массы совмещается с вводом ее в пресс-форму и отпадает надобность в специальном механизме по укладке массы.

Ряд приспособлений позволяют обеспечить достаточно равно­мерную плотность массы в пресс-форме.

В этом случае этот способ дозировки может заменить, весовую дозировку массы.

В последнее время для дозировки массы при формовании кру­гов различного профиля применен пневматический способ дозирования и укладки массы в пресс-формы. Применение пневматического способа заполнения пресс-форм позволяет механизировать трудоемкую операцию по формованию кругов фасонного профиля и при этом повысить качество этих из­делий. Схема пневматической дозировки массы приводится на рис. 1

МАШИНЫ ДЛЯ УКЛАДКИ АБРАЗИВНОЙ МАССЫ В ПРЕСС-ФОРМЫ

Качество круга, равномерность твердости, его абразивная способность во многом зависят от правильной укладки массы в пресс-форме.

Рис.1

1.5 Прессование абразивных инструментов

Абразивная масса в зависимости от зернистости, природы абразивных материалов и содержания связки обладает различной пористостью (рыхлостью), а следовательно, прессуемостью. Ее засыпной объем по отношению к спрессованному изделию со­ставляет 1,6—1,8 для крупнозернистых масс и 2,5—2,8 для мелко­зернистых масс.

Получение изделия заданного объемного веса достигается уп­лотнением массы в пресс-форме путем прессования за счет умень­шения высоты изделия.

Практически при достижении удельного давления, составляю­щего 20% от номинала, уплотнение изделия составит 60%. Таким образом, первый этап прессования целесообразно производить при помощи насоса низкого давления (обладающего высокой про­изводительностью) и окончательное прессование, второй этап, производить насосом высокого давления. При определении произ­водительности насоса на каждом из этапов следует руководство­ваться обеспечением получения заданной скорости перемещения

1.6 Оборудование для изготовления инструментов на вулканитовой связке

Значительная часть абразивных инструментов на вулканитовой связке изготовляется на вальцах. Смешивание компонентов связки и абразивной массы производится на смесительных вальцах.

Вначале вводится каучук, затем, после того как каучук по­кроет поверхность обоих валков, вводится мягчитель, сера, наполнители и ускорители вулканизации. Перемешивание эле­ментов связки производится длительное время, которое назна­чается в зависимости от рецептуры массы. Последним вводится абразивное зерно. Приготовленная таким образом абразивная масса поступает на прокатные вальцы или каландры, где про­катываются пласты определенной толщины, из которых на выруб­ных прессах в последующем вырубаются круги заданных размеров.

Наряду с изготовлением кругов на смесительных и прокатных вальцах на абразивных заводах получает распространение новый метод изготовления вулканитовых кругов: путем приготовления абразивной массы в смесительных машинах, разрыхления ее и прессования на прессах в пресс-форме.

Машина для измельчения вулканитовых масс

При приготовлении абразивной массы в смесительных машинах получаются куски больших.размеров. Для дальнейшей переработки этой массы необходимо, чтобы размеры кусков в поперечнике не превышали 80 мм. Эту операцию выполняет машина для предвари­тельного измельчения вулканитовых масс.

Чаша машины представляет собой короб прямоугольного сечения, на дне которого в разные стороны синхронно вращаются два вала 4 с установленными в них во взаимно перпендикулярных плоскостях шипами 3. Параллельно валам с наружной их сто­роны установлены две гребенки 5, в пазы которых свободно (с зазором) входят шипы. При помощи шипов и зубьев гребенки происходит измельчение абразивной массы.

1.7 Оборудование для механической обработки шлифовальных кругов

Значительная часть абразивных инструментов подвергается после термической обработки — механической. Эта операция диктуется необходимостью придания готовым изделиям более точной геометрической формы, гладкой поверхности, .а также для устранения получаемой в процессе термообработки «корочки» — поверхностного тонкого слоя, отличающегося по твердости от основной массы изделия.

В ряде случаев механическую обработку применяют для исправления отклонений, возникающих при выполнении преды­дущих операций. Механической обработке подвергаются в основ­ном круги на керамической связке (большие и средние размеры). Круги на бакелитовой и вулканитовой связках реже подвергаются механической обработке. Круги на керамической связке малых размеров, а также фасонные круги (ЧК и ЧЦ) не подвергаются механической обработке.

Станки для механической обработки кругов специализированы.

Обработка торцовых плоскостей производится на плоскообдирочных станках, обработка периферии, а также скосов и выто­чек — на токарных станках. Обработка периферии кругов в па­кетах на вертикальношлифовальных и токарных станках, обра­ботка отверстий — на сверлильных станках.

В настоящее время уже созданы станки для калибровки отвер­стий путем заливки в отверстие втулки из пластмассы. Этот метод позволяет получить отверстия высокой чистоты и точности.

2. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО И КАЧЕСТВО ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

XX век принес человечеству немало благ, связанных с бур­ным развитием научно-технического прогресса, и в то же время поставил жизнь на Земле на грань экологической катастрофы. Рост населения, интенсификация добычи и выбросов, загряз­няющих Землю, приводят к коренным изменениям в природе и отражаются на самом существовании человека. Часть из таких изменений чрезвычайно сильна и настолько широко распро­странена, что возникают глобальные экологические проблемы. Имеются серьезные проблемы загрязнения (атмосферы, вод, почв), кислотных дождей, радиационного поражения террито­рии, а также утраты отдельных видов растений и живых орга­низмов, оскудения биоресурсов, обезлесения и опустынивания территорий.

Проблемы возникают в результате такого взаимодействия природы и человека, при котором антропогенная нагрузка на территорию (ее определяют через техногенную нагрузку и плотность населения) превышает экологические возможности этой территории, обусловленные главным образом ее природно-ресурсным потенциалом и общей устойчивостью природных ландшафтов (комплексов, геосистем) к антропогенным воздействиям.

2.1. Общие тенденции развития производства

Основные источники загрязнения атмосферного воздуха территории нашей страны — машины и установки, использующие серосодержащие угли, нефть, газ.

Значительно загрязняют атмосферу автомобильный транс­порт, ТЭЦ, предприятия черной и цветной металлургии, нефтегазоперерабатывающей, химической и лесной промышленности. Большое количество вредных веществ в атмосферу поступает с выхлопными газами автомобилей, причем их доля в загрязнении воздуха постоянно растет; по некоторым оценкам в России — более 30%, а в США — более 60% от общего выброса загрязняющих веществ в атмосфе­ру.