Реферат: Оборудование для обработки проэкспонированных фотоматериалов
Рис. 2. Устройства транспортирования пленки
Валиковые устройства транспортирования пленки (рис. 2., а, б) состоят из отдельных пар валиков 1, между которыми протягивается фотопленка 2. Надежное ее перемещение гарантируется при толщине основы 0,1...0,25 мм. Транспортировочные валики подпружинены. После обработки пленки в ванне она захватывается передающими валиками 3, которые выводят ее из ванны и передают с помощью направляющей 4 в следующую секцию обработки 5.
В устройствах транспортирования ленточного типа (рис. 2. в) пленка перемещается перфорированными лентами, которыми она прижимается к вращающимся валикам. Пленка касается валиков эмульсионным боком. Ленточный конвейер надежно защищает пленку (в особенности тонкую) от скручивания, образования складок или перекосов во время движения.
Система циркуляции и термостатирования рабочих растворов.
Онаобеспечивает непрерывное интенсивное перемешивание и фильтрацию растворов и стабильную поддержку их температуры во всем объеме бака.
На рис. 3 показана упрощенная схема замкнутого контура циркуляции раствора. Принцип действия системы состоит в том, что раствор откачивается из бака 1 центробежным насосом 2 и через фильтр 3 подается в теплообменник 4, изкоторого потом по трубе 8 направляется снова в бак машины. Такой замкнутый цикл циркуляции растворов осуществляется в большинства современных проявочных машин.
Рис. 3. Упрощенная схема замкнутого контура циркуляции раствора
фотоматериал пленка фотоформа проявочный
Система термостатирования рабочих растворов обеспечивает непрерывный контроль температуры и поддержание ее с необходимой точностью. Система включает элементы для нагрева и охлаждения раствора, блок контроля температуры 6 (см. рис. 3) с термодатчиком 7 и исполнительные элементы 5 (пусковое реле и электромагнитные вентили).
В полиграфических проявочных машинах электронагреватели и змеевики охлаждения располагаются, как правило, непосредственно в баках проявителя и фиксажа. Как хладагент в змеевике наиболее часто используется холодная вода из водопроводной сети, температура которой должна быть ниже, чем температуры раствора не менее чем на 6°С. В противном случае необходимо использовать установки для охлаждения воды, например холодильный агрегат. Рабочая температура проявителя может поддерживаться с точностью ±(0,1...0,5)°С.
Температура фиксажа поддерживается с меньшей точностью. Поэтому с целью экономии электроэнергии для его термостатирования применяются более простые системы, например бак с двойным дном, через пустоту которого пропускается вода нужной температуры.
В большинстве проявочных машинах в качестве теплоносителя используется обратная (оборотная) вода. В этом случае электронагреватели и змеевики охлаждения располагаются в отдельной ванной с водой. Теплообменная вода циркулирует по замкнутому контуру и передает теплоту рабочим растворам через стенки двойного дна или через теплообменник, построенный по схеме «труба в трубе». При этом в одной из них течет вода, а в другой — рабочий раствор. Датчик терморегулятора может находиться в баке с раствором или в теплообменнике.
При увеличении или уменьшении температуры раствора блок контроля температуры включает охлаждение или нагрев теплообменного оборудования.
Если внутренняя труба (змеевик) выполнена из металла (нержавеющий стали), то практически отсутствующее тепловое сопротивление перехода между двумя ёмкостями, в одной из них находится фотообрабатывающий раствор, а в другой — хладоагент, который подается в теплообменник.
Изменение регулированной величины происходит спустя некоторое время, поскольку элементы для нагрева, холодильное оборудование и термодатчик имеют некоторую инерционность. Вследствие этого наблюдается колебание температуры относительно заданной, что определяет точность системы термостатирования растворов. В качестве термодатчиков используются терморезисторы, которые вводятся в одно плечо мостика Уитстона.
Системы корректирования рабочих свойств растворов.
Эти системы бывают трех типов: полуавтоматические, автоматические и с подачей примесей вручную. Нужная доза вручную отмеривается мензуркой или определяется временем работы дозирующего устройства. Качество корректирования при этом зависит от квалификации оператора.
В полуавтоматических системах оператор определяет количество примесей с помощью таблиц, построенных на основе известных соотношений между количеством пленки и количеством процентов проэкспонированных плоскостей со степенью потерь рабочих свойств обрабатываемых растворов. Этот более объективный метод, но качество коррекции также зависит от квалификации оператора.
В автоматических системах используются специальные датчики для определения степени почернения обработанной пленки. Информация о формате и степени почернения пленки, которая поступает из датчиков, подается в систему управления, которая определяет дозу и время введения закрепляющих примесей.
Применяются электронные, магнитные и электроннооптические датчики. Первые два вида датчиков определяют только площадь обработанной пленки и потому не обеспечивают высокого качества коррекции растворов. Электроннооптические датчики учитывают дополнительно степень почернения пленки и обеспечивают высокую стабильность рабочих свойств растворов. На рис. 4 показано фотоэлектрическое оборудование для контроля проявления фотопленки 3, которая проходит под рейкой с датчиками (светодиодами) 2, которые просвечивают пленку инфракрасным излучением. Рейка с фотоприемниками (фотодиодами) 4 расположена под пленкой и воспринимает это излучение 1. Сила электрического сигнала в любом фотодиоде пропорциональна почернению пленки в зоне действия соответствующего датчика, то есть количеству проявленного серебра. Электрические сигналы фотодиодов поступают в электронное вычислительное оборудование, которое по этим сигналам вычисляет объем примеси фиксажа и частоту введения примесей в проявитель.
Внесение примесей в рабочий раствор приводит к изменению его температуры. Наибольшее ее отклонение будет при одновременной подаче примесей в раствор проявителя, поскольку дозирующие насосы, которые подают корректирующую и противоокислюющую примеси, работают независимо друг от друга.
Изменение температуры рабочего раствора при внесении примесей не должно превышать заданную точность поддержки его температуры.
Сушильное оборудование. В полиграфических проявочных машинах оно может обеспечивать высокую интенсивность процесса с одновременным обеспечением «мягкого» режима сушки. Этим требованиям наиболее соответствует конвективний способ сушки, по которому она осуществляется благодаря процессам тепло - и массообмена влажного материала и воздуха. Интенсивность процесса зависит от температуры воздуха, относительной его влажности и скорости движения.
Сушильное оборудование состоит из камеры сушки, калорифера с электронагревателями подогрева воздуха и вентилятора для подачи воздуха в камеру сушки. Воздух подается на пленку через специальные сопла или через трубки с отверстиями, в некоторых устройствах он нагнетается с помощью лопастных вентиляторов. Воздух подогревается электронагревателями, размещенными непосредственно в камере сушки, в которую оно поступает через фильтры. Скорость подачи воздуха на поверхность фотоматериала регулируется с помощью заслонок или шиберов.
Системы автоматики и блокировки. В проявочных машинах предусмотрены автоматические устройства контроля и поддержки температуры рабочих растворов и воздуха в секции сушки, стабилизации скорости перемещения фотоматериала и оборудование для корректирования рабочих свойств обрабатывающих растворов.
Системы блокирования выключают привод машины при выходе из строя транспортировочного оборудования или задержки в нем фотоматериала и предотвращают включению электронагревателей в секции мокрой обработки при отключенных циркуляционных насосах, а также включению калорифера без включения вентилятора и выключения систем циркуляции в случае отсутствия растворов в баках машины.