- Вырубка заготовок из листового проката,

которые реализовываются в литейном цехе, штамповочном цехе и участках по рас­крою сортового проката в составе цехов.

Литейный цех выплавляет алюминиевые сплавы АК 7, АК 12 ГОСТ 1583-93. Применя­ются следующие виды литья: литье в землю, литье в опоки, литье в металлические формы, литье под давлением. Формование происходит как ручным, так и машинным способом. В ли­тейном цехе имеется модельный участок. Алюминиевые сплавы плавятся в электродуговых печах. В цехе имеется оборудование для аэрации формовочных смесей, машина разрыхли­тельно - смешивающая 1А11, машина для дробеструйной очистки АД-1 334-М. Для литья под давлением используется машина с холодной горизонтальной камерой прессования 5Г15 (уси­лие 630 т). Для зачистки и разрезки заготовок используют ленточные пилы.

При литье в опоки отливают заготовки массой до 100 кг и до III группы сложности. При литье в металлические формы возможна отливка заготовок до 20 кг.

Заготовки для литья – алюминиевые чушки весом по 15-20 кг, которые при необходи­мости режут ленточными пилами.

При резе заготовок из сортового проката используют ленточные и дисковые пилы, для вырубки заготовок из листа используют штампы.

Технологическая подготовка производства осуществляется технологи­ческим центром завода (ТЛЦ), бывший отдел главного технолога (ОГТ). ТЛЦ имеет в своем составе: бюро механической обработки, бюро программного управления, механосборочное бюро, бюро каркасной штамповки, инструментально-конструкторское бюро, бюро печатных плат, бюро планирования подготовки производства, отдел инструментального хозяйства, ин­струментальный цех. ТЛЦ возглавляет главный технолог, который подчинен главному инже­неру.

Вспомогательные цеха и участки представляют собой инструментальный цех, инстру­ментальные участки, в составе каждого цеха, участки по изготовлению и ремонту прессформ и штампов.

Инструментальный цех занимается инструментальным производством и производст­вом технологической оснастки – кондукторов, штампов, прессформ и т.п. Проектированием оснастки занимается конструкторское бюро завода.

Номенклатура изделий основного производства весьма разнообразна как по размерам, так и по назначению. Имеются и детали аналогичные проектируемой детали (типа «Корпус редуктора»).

Работа по групповым ТП на заводе не используется.

На заводе используется в основном универсальное оборудование – вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные, токарно-винторезные, горизонтально-расточные, сверлильные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные, протяжные, зуборезные станки. Имеются также прессы, термопласт-автоматы и другое оборудование.

Работа ведется в основном универсальным режущим инструментом. Применяется разнообразная технологическая оснастка, такая как кондукторы, универсальные и специальные установочно-зажимные приспособления, люнеты, центроискатели и т.п.

Для контроля изделий применяются универсальные и специальные методы. Контроль ведется на рабочих местах, в цеховых и заводских ОТК.

Квалификация рабочего персонала различная – 2 – 6 разряды.

2. Проектирование процесса обработки корпуса

2.1. Анализ и предпроектная подготовка чертежа детали

Деталь представляет собой корпус грузовой тали. Название – корпус. Заготовка детали – литая, отлита, скорее всего, в песчаную форму. Материал детали – алюминиевый сплав АК7ч ГОСТ 1583 – 93. Вес детали – 1,3 кг. Габаритные размеры: длина – 171,5 мм, высота – 158 мм, ширина – 90 мм.

При анализе чертежа выявлено, что шероховатость поверхностей на чертеже обозначена неиспользуемыми в настоящее время обозначениями. В таблице 1 приведены изменения, которые необходимо сделать на чертеже.

Таблица 1

Перевод обозначений шероховатости в соответствии с принятыми в настоящее время

Обозначение на чертеже	Новое обозначение
Rz 80	Ra 25
Rz 40	Ra 12,5
Rz 20	Ra 6.3

Нумерация поверхностей представлена на чертеже (графическая часть, лист 1). Анализ размерных связей и направлений обработки поверхностей производится по направлениям осей системы координат, связанной с деталью. Система координат связана с фронтальной проекцией. Направления осей координат показаны на чертеже.

На первом этапе проектирования необходимо выделить основные и вспомогательные конструкторские базы. Основных конструкторских баз на детали выделить нельзя, а вспомогательными являются поверхности 5, 9, 12, 14к, 15к.

При оценке и выборе исходных черновых баз для установки детали следует руководствоваться следующими соображениями по обеспечению требуемого взаимного расположения обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей:

1. Необходимо не допустить разностенность стенок между поверхностями 18 и 9, а также между поверхностями 17 и 12.

2. Необходимо обеспечить симметричность детали относительно оси отверстия 12.

3. Необходимо обеспечить параллельность поверхностей 1 и 2 поверхности 16.

4. Не допустить несоосности поверхностей 19 и 9.

При проектировании процесса обработки необходимо провести анализ размерных связей между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями. При анализе оцениваются и фиксируются на схеме (графах размерных связей, графическая часть, лист 2) следующие виды связей:

- Связи между обрабатываемыми поверхностями (или между осями или плоскостями симметрии поверхностей)