Тирсовий бетон, який вміщує тирсу деревину хвойних порід, мінеральні наповнювачі (пісок, гравій), портландцемент, мінералізатори, використовують: у монолітному будівництві, при виготовленні стінових блоків для зовнішніх стін при спорудженні малоповерхових і сільськогосподарських будівель. При виробництві тирсобетонних сумішей спочатку цемент змішують з піском, а потім з тирсою, яка попередньо оброблена в розчині мінералізатора, і водою. Суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. На 1 м³ тирсобетонів класів з міцністю при стиску В1..В2 середньою щільністю 1050..1250 кг/м витрачають: портландцементу 130..150 кг; вапна - 100..110; піску 600; тирси - 200 кг. Найбільшої міцності вироби і конструкції з тирсобетонів досягають при твердінні у теплих і вологих умовах. Найкращі результати одержують при використанні тирси розміром 1.5. 5 мм.

2. Виробництво виробів і конструкцій на неорганічних речовинах

При виробництві блоків стін підвалів з бетонів класом по міцності при стиску В7,5 і В10 на підприємствах бетонних і залізобетонних конструкцій застосовують вторинні сировинні ресурси, які отримують внаслідок переробки некондиційних залізобетонних конструкцій і демонтованих з будинків і споруд з значним терміном експлуатації (50 і більше років). Технологічний процес виготовлення блоків складається з таких операцій: попередньої переробки некондиційних, фізично або морально зношенних конструкцій; приготуванні бетонних сумішей; формуванні блоків і їх теплової обробки. При попередній переробці з конструкцій вилучають металеві вироби і арматуру; подрібнюють бетон. Для цього застосовують різні машини і механізми, вибір яких визначається видом конструкцій і показниками їх міцності. Блоки стін підвалів з застосуванням заповнювачів із подрібленного бетону характеризуються такими ж показниками будівельно-технічних властивостей, як і блоки на природних заповнювачах з гірських порід.

Гранульовані шлаки чорної і кольорової металургії в значних обсягах використовують при виробництві каменів бетонних стінових, які виготовляють вібропресуванням або іншими способами на цементному, вапняковому, шлаковому і гіпсовому в'яжучих. Вироби використовують для несучих і огороджуючих конструкцій житлових, цивільних, промислових і сільськогосподарських будівель при малоповерховому будівництві. Розміри каменів слідуючи: довжина – 390 мм; ширина – 190 мм; висота – 188 мм. їх марка по міцності при стиску складає від М25 до М200; марка по морозостійкості від Г15 до Г50. Вироби поділяють на звичайні і лицьові. Середня щільність порожнистих каменів не повинна перебільшувати 1650 кг/м, повнотілих – 2200 кг/м. В залежності від щільності і теплопровідності камені поділяють на ефективні – щільність до 1400 кг/м³ , важкі – щільність більше 1650 кг/м³ , умовно-ефективні – щільність від 1401 кг/м³ до 1650 кг/м³ . Розмір зерен шлаку при виробництві каменів не повинен перебільшувати 10 мм. На підприємствах виробничої бази будівництва шлаки зберігають на відкритих складах окремо по видам і маркам, уберігає їх від подрібнення і змішування з іншими матеріалами. Витрати шлаку на 1 м³ шлакобетону складають 1200..1700 кг. Якщо розмір часток шлаку перебільшує 10 мм, його подрібнюють на молотковій (СМД – 112), а потім валковій (СМ-12) дробарках і розсівають на вібраційному грохоті С-861. Потім стрічковими конвеєрами шлак подають в витратні бункери, звідки, крізь вісові дозатори, – у бетонозмішувач. У бетонозмішувач крізь автоматичний дозатор АВДЦ-1200М подають цемент, або інші в'яжучі, а воду – крізь автоматичний дозатор АВДЖ-425/1200Н. Бетонну суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. Компоненти суміші завантажують у бетонозмішувач у такій послідовності: гранульованний шлак, цемент, вода. Перемішують суміш на протязі 3…4 хвилин з частотою обертання валів бетонозмішувача – 20 обертів за хвилину. Максимальна тривалість зберігання суміші у змішувачі або бункерах – 40 хвилин. Після закінчення змішування засув бетонозмішувача відчиняється і суміш стрічковим транспортером подають у бункер вібропресувального станка СМ-185А продуктивністю 600 каменів на годину. Тривалість віброущільнення складає 7 с, а виробничого циклу – 18 с. Металеві піддони в станок подають ланцюговим подавачем. Періодичний цикл віброущільнення складається з таких основних етапів: 1 – наповнення дозувальної каретки шлакобетонною сумішшю з витратного бункера, який розташований безпосередньо над станком; переміщення каретки з шлакобетонною сумішшю і її зупинка над формою; 2 – заповнення форми сумішшю за допомогою скребачок; 3 – повернення каретки в початкове положення; 4 – ущільнення шлакобетонної суміші за допомогою вібрації і тиску; 5 – виштовхування відформованих камені з форми; 6 – подання піддонів з каменями на привідний рольганг, який їх транспортує до накопичувачів піддонів. На параметри вібропресування впливають різні фактори, тому вони можуть змінюватись у таких межах: частота коливань – 3000..4000 об/хв.; амплітуда коливань – 0,2…0,6 мм; ущільнюючий тиск – 0,02..0,06 МПа. Завантаження піддонів з відформованими виробами на вагонетки здійснюється за допомогою автомата-завантажувача Н-780, який складається з таких вузлів: рольганга привідного; накопичувача піддонів; теліжки для переносу блоків виробів; теліжки-позіціонера; товкача вагонеток. Завантаження вагонеток з блоками виробів у пропарочні камери здійснюють за допомогою передавальної теліжки вантажопідіймальністю 10 т. Тепловологісну обробку виробів здійснюють у пропарювальних камерах періодичної або безперервної дії тунельного типу при атмосферному тиску. При виробництві каменів бетонних стінових на шлакових заповнювачах оптимальним є такий режим тепловологіскої обробки: попередня витримка – 2 години; підіймання температури до 85..90С – 4 години; ізотермічне витримування – 8 годин; зниження температури до 30 С – 2 години. Ширина камери складає 3900 мм; висота – 2400 мм; довжина камери періодичної дії – 23500 мм. У таку камеру одночасно завантажують 24 вагонетки з виробами. Після теплової обробки вагонетки з виробами подають на пост розвантаження вагонеток. Пакети каменів стінових транспортером подають на склад готової продукції. При виробництві 1000 штук стінових каменів трудові витрати орієнтовно складають 32…40 чоловіко-годин, у тому числі по окремим операціям, чоловіко-годин: подавання сировини і приготування бетонної суміші – 9..10; формування – 11. 14; тепловологісна обробка – 10. 12; завантаження готових виробів на транспортні засоби – 2… 3. При виробництві каменів бетонних стінових як заповнювачі використовують доменні гранульовані шлаки, залошлакову суміш; гранульовані шлаки силікомарганцю та інші вторинні сировинні ресурси. Витрати в'яжучих залежать від їх виду, потрібної марки по міцності виробів при стиску, технології виробництва. Так при вібропресовій технології виробництва каменів з маркою по міцності при стиску М35 на 1 м³ шлакобетону витрачають 150… 200 кг шлакопортландцементу марки М 300. Для виробництва таких же виробів по вібраційній технології необхідно 230…270 кг цементу на 1м³ шлакобетону.

Потреба в покрівельних виробах для малоповерхового будівництва на Україні постійно зростає. Збільшення обсягів їх виробництва можливе за рахунок впровадження безвипальної цементної черепиці. Як заповнювач при виготовленні цементношлакової черепиці можна застосовувати шлаки чорної і кольорової металургії. Обов'язковою технологічною операцією при виробництві цементношлакової черепиці є подрібнення шлаків на бігунах (СМ-64), валкових або інших дробарках. Черепиця може бути: хвилястою з двома боковими закроями; плоскою з двома шипами без закроїв; коньковою. Довжина черепиці складає 400…420 мм, ширина – 242…3330 мм; 2 маса у сухому стані – 3,1…4,8 кг; маса 1 м² покриття у насиченому водою стані – до 50 кг. Мінімальні руйнівні навантаження при випробуванні на згин складають для хвилястої черепиці 0,8 кН (80 кг), для плоскої – 0,6 кН (60 кг). Черепиця витримує не менше 25 циклів іспитів на морозостійкість. Вміст шлаків у черепиці залежить від їх виду і необхідної міцності черепиці і складає – 1400. 1900 кг/м, а цементу – до 550 кг/м шлакобетону.

Для виробництва цементнопісчаної і цементно-шлакової черепиці застосовують різне формувальне обладнання. Найбільш розповсюдженим є механізований станок СМ-836 – продуктивністю від 1000 до 1500 штук черепиці в годину. Його габарити 3,15х1,8х0,66 м, потужність електродвигуна – 2,8 квт. Черепицю формують за допомогою профільованого валка, який обертається і нерухомої профільованої плити на сталевих штампованих піддонах. Відформовані вироби на піддонах автоматично подають на підбірковий транспортер, з якого їх знімають і укладають на стелажі, які напрвляють в камери теплової обробки. Піддон до станка СМ-836 подають спеціальним пристроєм і закладають в вузол подачі, який автоматично укладає їх на рухомий ланцюг станка. Піддони, перед подаванням під бункер з цементошлаковою масою, обробляють мастилом через форсунку, що значно полегшує операцію знімання черепиці з піддонів. Спеціальним механізмом в черепиці виконують два отвора для її кріплення гвіздками на покрівлі. Теплову обробку проводять на протязі 10…16 годин при температурі 80-90°С в пропарювальних камерах. Після фарбування черепицю протягом доби витримують при температурі 50°С. Потім черепицю знімають з піддонів і по транспортеру подають на склад, де витримують в теплих умовах на протязі 10…14 діб. На складі черепицю встановлюють в стелажі на ребро. Більшу продуктивність (до 2000 штук черепиць за годину) має станок-автомат СМ-802. Габарити станка – 5,8х0,7х0,1 м; потужність електродвигуна 4,5 квт. Процес формування на такому станку проходить у тій же послідовності, що і на станку СМ-836.

Для виробництва черепиці можна застосувати потокову лінію, яка складається з бункерів з добовим запасом піску, шлаку, цементу, автоматичних дозаторів; дробарки для подрібнення шлаку; бетонозмішувача примусового перемішування, тросового транспортера для переміщення піддонів; камери для змазування піддонів мастилом, автомата для формування черепиці; камери фарбування; камер тепловологісної обробки. Виробнича потужність такої лінії – 2000 штук черепиці в годину. Після камери твердіння поверхню черепиці оброблюють металевими щітками і гумовими валками, які зволожені соляною кислотою. Перед відправкою споживачу черепицю витримують місяць на стелажах на складі.

Цементно-шлакову і цементнопісчану черепицю можна виготовляти на частково або повністю автоматизованих технологічних лініях з станками-екструдерами. Станки мають гідравлічний привід механізму подавання та переміщення алюмінієвих профільованих піддонів; електромеханічний привід формуючого валка, ріжучий пристрій. В склад лінії входять камера теплової обробки та пульт керування з комп'ютером. Все технологічне устаткування встановлено на безперервному ланцюговому конвеєрі. Приготовану в змішувачі формовальну суміш подають крізь бункер в прокатний станок (одновалковий екструдер). Потім у вигляді ущільненої профільованої стрічки заданої товщини її переміщують на ріжучий пристрій і далі на пакетировщик. Потужність екструдера – 90 штук черепиці в хвилину. Пакетировщик укладає каретки з черепицею на спеціальні вагонетки, які переміщують в камеру теплової обробки. Фарбують черепицю напиленням. Перед транспортуванням на будівництво черепицю укладають на піддон, обв'язують металевою стрічкою і покривають поліетиленовою плівкою. Порівняння показників виробництва цементнопісчаної, цементно-шлакової і керамічної черепиці свідчить про меншу собівартість перших двох видів; можливість виготовлення таких виробів в умовах діючих підприємств залізобетонних конструкцій з використанням їх технологічного обладнання. Особливо важливими є низька енергоемкість виробництва цементно-вміщуючої черепиці.

Список використаної літератури.

1. Антоненко Г.Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. К.: Вища школа, 1989.

2. Артемьева И.Н. Алюминиевые конструкции. М.: Стройиздат, 1985.

3. Артемьева И.Н. Алюминий в строительстве. М.: Стройиздат, 1979.

4. Арумбид Ж., Дюрье М. Органические вяжущие и смеси для дорожного строительства. М.: Минавтотранс и автодор., РСФСР, 1971.

5. Атаев С.С. Технология индустриального строительства из монолитного бетона. М.: Стройиздат, 1989.

6. Баженов Ю.М. Технология бетона. М: Высшая школа, 1987.

7. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984.

8. Байков В.Н., Сигалов Э.Е. Железобетонные конструкции. М.: Стройиздат, 1985.

9. Бакка М.Т., Кузьменко О.Х. Видобування природного каменю. 4.2. К.:УСДО, 1994.

10. Бастрыкин А.Н. Организация промышленных предприятий строительной индустрии. М.: Высшая школа, 1983.

11. Беленя Е.И. Металлические конструкции. М., Стройиздат, 1986.

12. Беляев Б.И. Применение алюминия и его сплавов в строительстве. М., Стройиздат, 1984.

13. Богданов Е.С. Автоматизация и управление процессами сушки древесины. М., Лесная промышленность, 1968.

14. Кривенко П.В., Барановський В.П. та інші. К., Вища школа, 1993.

15. Бурлаков Г.С. Технология изделий из легкого бетона. М., высшая школа, 1994.

16. Бучок Ю.Ф. Будівельні конструкції. К.: Вища школа, 1994.

17. Волянський О.А. Технологія бетону. К.: Вища школа, 1994.