Статья: Совершенствование ремонтно механической службы коксохимического завода

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

1.4. Технадзор и диагностика

Результатом научно-технического прогресса в химической промышленности в 60 – 80-е годы явилось создание агрегатов большой единичной мощности. Современные агрегаты по выпуску химической продукции - это десятки сосудов, котлов, резервуаров, сотни километров трубопроводов технологических жидкостей, газов, пара и горячей воды, десятки тысяч сварных соединений, работающих под давлением при температурах до 1000°С, в условиях коррозионно-эрозионного воздействия среды.

Перечисленные обстоятельства, а также физический износ оборудования по мере достижения больших наработок требуют такой организации эксплуатации и технического обслуживания, при которой, несмотря на физическое старение оборудования, будут обеспечиваться его высокие показатели надежности, готовности к несению нагрузки и использование установленной мощности.

В настоящее время значительная часть химического оборудования отработала свой расчетный ресурс. В процессе эксплуатации происходило развитие имевшихся изначальных дефектов (допустимые геометрические несовершенства, неоднородность структуры и механических свойств, дефекты сварных соединений) и возникновение новых дефектов.

Задачу коренного повышения надежности химического оборудования, его безопасной эксплуатация невозможно решить без создания эффективной системы технической диагностики. Одной из основных задач технической диагностики является установление реального ресурса конкретного аппарата, трубопровода или отдельной детали с учетом их нагруженности, структуры металла, механических свойств, накопления и развития структурных и фазовых изменений и повреждаемости в условиях эксплуатации.

Основным процессом, определяющим величину долговечности оборудования и отдельных деталей под нагрузкой, является процесс накопления повреждений. В условиях эксплуатации зародыши трещин в металле появляются задолго до наступления критической стадии, и их появление не является признаком выработки ресурса. Надежность конструкции определяется ее способностью воспринимать значительные эксплуатационные нагрузки даже при наличии трещин, т.е. надежная конструкция допускает определенную степень повреждаемости. Для обеспечения надежности необходимо, чтобы зародившиеся повреждения можно было выявить прежде, чем, они достигнут опасного размера. Поэтому другой немаловажной задачей технической диагностики является выявление зародившихся в процессе эксплуатации дефектов, но не достигших своих критических размеров, и оценка остаточного ресурса такого материала.

Для решения задачи определения остаточного ресурса оборудования важно уметь выявить на стадии зарождения наличие и место расположения повреждений, определить степень их развития, оценить степень опасности.

Оборудование химических предприятий работает в сложных условиях воздействия статических и переменных нагрузок, высоких температур и коррозионно-активных сред. Для этих условий важно знать прочностные и структурные критерии материала, по которым можно оценивать допустимый ресурс эксплуатации. Необходимо определение критической степени повреждения металла, свыше которой эксплуатация становится ненадежной. Исходя из выше перечисленного, выбирают методы и средства технической диагностики.

1.5. Техногенная безопасность

Одной из важнейших задач ремонтно-монтажных служб является обеспечение требуемого уровня техногенной безопасности на предприятии.

В настоящее время создание новых и модернизация существующих производств должны основываться на жестком соблюдении высокого уровня экологической безопасности, надежности функционирования, энерго- и сырьевой экономичности. При этом характер труда человека должен измениться в направлении полного исключения монотонных, рутинных операций, ликвидации тяжелых вредных профессий. Однако важнейшим из названного является условие безопасности человека и отсутствия ущерба окружающей среде, то есть обеспечение техногенной безопасности объекта.

Понятие техногенной безопасности не сводится только к охране труда персонала и техники безопасности на производстве. Оно включает весь комплекс воздействий на здоровье и психическое состояние человека в совокупности с экологической безопасностью. Такая всеобъемлющая трактовка проблемы техногенной безопасности является идеализацией и не может быть реализована в настоящее время в полной мере.

Практическая реализация всех требований к техническим объектам возможна только на основе высокого уровня законодательного обеспечения, наличия полноты информации с использованием мирового опыта и, безусловно, высокого научного и технического уровня разработки. Целью создания таких совершенных объектов является не только экономическая выгода и удовлетворение потребностей людей, но и сохранение экологической целостности окружающей среды как основы для дальнейшего прогресса.

В настоящее время ситуация на Украине такова, что особую опасность представляет низкий уровень существующих технических объектов и недостаточные возможности решения проблемы инженерной экологии. Если в сфере оценки вредных воздействий на воду, почву, воздух и в целом в области экологической экспертизы производств, статистическом учете количества промышленных и бытовых отходов, а также в создании полигонов и свалок отходов имеются определенные достижения за рубежом, то в направлении разработки новой экологически чистой и безопасной техники явно недостаточно. Современные потребности в создании новых технологических объектов должны учитывать также необходимость в восстановлении уже нарушенной экологической целостности окружающей среды и решать проблемы ликвидации накопленных запасов различных отходов. При этом необходимо, чтобы научно-технический уровень объектов для восстановления окружающей среды был значительно более высокий в связи с особенностями перерабатываемого сырья: его высокой токсичностью, неоднородностью технического состава, разбросом физико-механических, теплофизических и прочих свойств.

Решение перечисленных сложных научно-технических задач по созданию безопасных экологически чистых объектов может быть найдено при одновременном формировании технической, энергетической, информационной структур объекта, создании многоплановой системы обеспечения техногенной безопасности на всех участках и стадиях данного конкретного производства.