Дипломная работа: Электроснабжение завода по производству огнеупоров

Сушка изделий - обязательная промежуточная стадия технологического процесса производства керамических изделий. Ускорение процесса сушки изделий достигается в сушилах периодического (камерных) и непрерывного (туннельных) действия.

Туннельный способ сушки является более прогрессивным по сравнению с камерным. Сушило представляет собой туннель длиной от 20 до 45 м, внутри которого уложены рельсы.

Продолжительность процесса сушки составляет от 24 часов до 3 суток. Изделия необходимо высушить, чтобы содержание влаги в них не превышало 5%, во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Обжиг изделий производят в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия. Туннельные печи экономичнее кольцевых в силу более высокого уровня механизации производства, а также лучшего использования тепловой энергии.

Туннельная печь - это туннель длиной от 60 до 230 м в зависимости от размеров обжигаемых изделий, шириной 3-5 м, высотой около 2 м. Условно печь делят на три зоны - подогрева, обжига и охлаждения, которые последовательно в течении 18-36 ч проходят вагонетки с кирпичом-сырцом.

При достижении максимальной температуры обжига изделия подвергаются изотермической выдержке для выравнивания температуры по всей их толще. Охлаждение их ведут очень медленно, постепенно снижая температуру до 500-600С. Производительность туннельных печей - до 500 млн шт. кирпича в год.

Обжиг является завершающей и ответственной стадией производства керамических изделий. Режим обжига определяет качество продукции, технико-экономические показатели производства (расход топлива, электроэнергии и др.). Например, суммарные затраты на обжиг достигают 35-40%, а потери от брака - почти 10% от себестоимости товарной продукции.

1.2 Исходные данные на проектирование

1. Схема генерального плана завода (лист 1)

2. Сведения об электрических нагрузках по цехам завода (таблица 1.1)

3. Питание может быть осуществлено от подстанции энергосистемы, на которой установлены два параллельно работающих трансформатора мощностью по 40 МВА, напряжением 115/37/10,5 кВ. Мощность системы 650 МВА, мощность короткого замыкания на шинах 115 кВ равна 880 МВА.

4. Расстояние от подстанции энергосистемы до завода 5,5 км.

5. Завод работает в две смены.

Таблица 1.1 - Электрические нагрузки по цехам завода

№ П/П	Наименование	Количество ЭП, n , шт	Установленная мощность, кВТ
			одного ЭП, Pн	 Рн
1	Шамотный цех №1	50	1-30	970
2	Шамотный цех №2	60	1-40	1520
3	Динасовый цех	70	1-50	1800
4	Смесительно-формовочный цех	70	1-50	2100
5	Цех вращающихся печей	10	10-100	650
6	Компрессорная: а) 0,4кВ	10	10-20	120
	б) 10кВ	10	630	1260
7	Цех пылеулавливания, газоочистки	25	1-20	360
8	Цех подготовки глины	40	1-28	680
9	Цех помола шамота	50	20-50	1500
10	Склад сырья	15	5-20	120
11	Механический цех	40	1-25	570
12	Заготовительно-штамповочный цех	35	5-70	400
13	Лаборатория	20	1-20	250
14	Стекольный цех	40	1-40	850
15	Склад готовой продукций	10	1-10	60
16	Заводоуправление, столовая	50	1,1-40	560
17	Цех туннельных печей	40	10-50	1480

1.3 Проектирование электроснабжения механического цеха

Таблица 1.2 - Электрические нагрузки механического цеха

№№ по плану	Наименование оборудования	Групп.	Установлен. Мощность, КВт	Коэффиц.
				КИ	Cosφ
1	2	3	4	5	6
3,26	Краны с ПВ-25%	А	36,5	0,1	0,5
1,2,4,6	Пресс	А	5,5	0,25	0,65
5	Ковочный пресс	А	55	0,25	0,65
7,16,17,24,30	Камерная электропечь	Б	50	0,8	0,9
8	Конвейерная закалочная электропечь	Б	90	0,8	0,9
10,11, 19, 20	Электродная соляная ванна	Б	22	0,65	0,8
9	Пресс	Б	15	0,65	0,8
12,13,14	Электродная селитровая ванна	Б	12	0,65	0,8
15,22,38	Вентилятор	Б	37	0,65	0,8
18,21	Колпаковая электропечь	Б	45	0,8	0,9
25,27,35	Пресс горячештамповочный	А	11	0,25	0,65
28,31,33	Пресс кривошипный	А	11	0,25	0,65
29,32	Гильотинные ножницы	А	22	0,25	0,65
34,36	Ковочный пресс	А	22	0,25	0,65
37	Высокочастотная установка	А	100	0,35	0,7
39	Плазматрон	А	28	0,35	0,7
40	Насос	А	11	0,25	0,65

1.3.1 Расчет электрических нагрузок механического цеха

Расчет электрических нагрузок производится в таблице 1.3 "Расчет нагрузок по механическому цеху". Эта таблица является сводной как для подсчета силовых нагрузок по отдельным узлам питания, так и для шин ТП.

В рассматриваемом механическом цехе имеется два мостовых крана с ПВ=25%.

Необходимо привести установленную мощность кранов к ПВ=100%:

P_н =P_уст ×,(1.1)

для крана с ПВ-25%:

Р_н = P_н ×=36,5×= 18,3 кВт.

Все электроприемники, присоединенные к определенному узлу питания, разбиваются на характерные группы, имеющие одинаковый режим работы (это ЭП с одинаковыми Ки и cos ).

Для каждой характерной группы указывается количество и мощность входящих в нее электроприемников, а для многодвигательного агрегата указывается количество и мощность входящих в него двигателей.