Дипломная работа: Розрахунок відцентрованого насосу
Загартована сталь має не урівноважену структуру мартенситу, троститу чи сорбіту.
Зазвичай при загартуванні сталь різко охолоджують на мартенсит.д.ля пом’якшення дії загартування проводять відпуск.
При поверхневому загартуванні вище критичної температури нагрівається тільки тонкий шар деталі, а в середині метал майже не нагрівається. Після загартування деталі мають твердий поверхневий шар і в’язку серцевину.
Загартування за допомогою газової горілки відбувається так: Киснево-ацетиленове полум’я газової горілки з температурою біля 3200˚ направляється на поверхню деталі і швидко нагріває її до температури вище критичної. Вслід за горілкою із трубки на поверхню деталі направляється струйка води, загартовуючи поверхневий шар. Цей спосіб з успіхом застосовується для загартування поверхневого шару зубів великих шестерень, що підлягають швидкому зносу.
Загартування за допомогою струмів високої частоти по методу
В.П. Вологдіна знайшло дуже широке застосування в промисловості, так як відрізняється високою продуктивністю, легко піддається керуванню і забезпечує харну якість. Загартовуєма деталь розміщується в індукторі, по якому пропускають струм високої частоти. Струм поступає через трансформатор від машинного генератора, що приводиться в рух за допомогою електродвигуна. Збуджуваний при цьому в деталі струм має найбільшу щільність на поверхні і швидко нагріває поверхню деталі. Коли нагрівання закінчене, деталь обприскують водою із індуктора, який для цього виготовляють пустотілим з отвором.
Для покращення коефіцієнту потужності височастотної установки включені конденсатори.
Регулюючи потужність струму і час витримки, можна обмежити нагрів на товщину від мікроміліметра до десяти міліметрів.
Машинні генератори з частотою струму до 10000 гц зазвичай застосовують для загартування на глибину більше 2 мм. При загартуванні на глибину менше 2 мм користуються високочастотними ламповими генераторами, що створюють струм досить високої частоти, який можна змінювати в залежності від особливостей загартовуємих деталей.
При швидкості охолодження менше критичної в структурі загартованої сталі, поряд з мартенситом буде тростит, а при подальшому зменшенні швидкості отримують структури троститу або сорбіту без мартенситу.
Різкість загартування залежить від природи температури охолоджуючого середовища. Охолоджуючою струйкою повітря чи холодними металічними плитами дає слабке загартування на сорбіт. Найбільш розповсюджене охолодження деталей шляхом занурення їх в воду, лужні чи кислотні розчини, масло, розплавлений свинець. При цьому одержують різке чи помірне загартування.
До найбільш різких охолоджувачів відносять 10% розчин NaOH в воді, при 18˚ його коефіцієнт – 2,0; до поміркованих – мінеральні масла з коефіцієнтом 0,2-0,25.
При загартуванні застосовують різні прийоми охолодження в залежності від марки сталі, форми і розмірів деталі і технічних вимог до них.
Для отримання високої твердості і найбільшої глибини загартованого шару для вуглецевих сталей застосовують охолодження деталей при інтенсивному обприскуванні.
До дефектів загартування відносять: тріщини, поводка чи короблення і обезвуглецьовування.
Головна причина тріщин і поводки – нерівномірність змінення об’єму деталі при нагріві, а особливо при охолодженні. Друга причина – зменшення об’єму при загартуванні на мартенсит. Тріщини виникають тому, що напруги при нерівномірному зміненні об’єму в деяких місцях деталі перевищують міцність металу в цих місцях.
Короблення виникає також від напруг в результаті нерівномірного охолодження і проявляється в викривленні деталі. Якщо ці викривлення не дуже великі то їх можна усунути, наприклад шліфуванням. Тріщини і короблення може бути попереджене нагрівом їх, а також застосуванням ступінчатого і ізотермічного загартування.
Обезвуглецьовування сталі з поверхні – результат вигорання вуглецю при високому і продовженому нагріву деталі в окисному середовищі.
В підшипниках ковзання відновлюють правильну геометричну форму отвору та маслених канавок. В підшипниках з бабітовими вкладишами виконують нову заливку.
2.4. ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ І МЕТОДИ РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ
Технічне обслуговування – комплекс операцій чи операція по підтриманню працездатності чи справності обладнання при використанні його по призначенню. Мета технічного попередження передчасного його зношення шляхом забезпечення режимів роботи згідно паспортних даних чи проектних, належність змазки чи регулювання, своєчасного виявлення та усунення несправностей, розробки та втілення заходів по його вдосконаленню.
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
Для того, щоб розглянути специфічні правила експлуатації машин потрібно коротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи і зупинки. Перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількість чистих змащувальних матеріалів передбачуючи марки в ємностях вузлів і систем змазування для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлів тертя. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень. Для підтяжки і заміни кріплень на кронштейнах кріплення платформи до валу не потребує спеціальних прийомів або пристосувань. Болти в цьому випадку працюють на розтягування і в процесі здовжуються; при цьому кріплення платформи послаблюється, болти затягують або міняють.
Ремонт – це комплекс операцій по відновленню працездатності обладнання.
При експлуатації скрубера необхідно ретельно перевіряти: рівномірність нарощування, стан орошувального устаткування і при необхідності виконувати чистку або заміну форсунок. Перед пуском в експлуатацію проводиться іспит скрубера на наочність та на міцність. Випробування на щільність проводиться з допомогою керосину. Зовнішня поверхня зварних швів обмазується спеціальним розчином, а внутрішня змазується керосином. При наявності нещільності сліди керосину з’являються на зовнішній поверхні та легко знаходяться. Випробування на міцність виконується ізбитковим тиском повітря 0,05Мпа. При випробуванні повітрям потрібно приймати спеціальні міроприємства безпеки у спеціальних приміщеннях, а під час іспиту ремонтний персонал відходить на безпечну відстань. Під час роботи насосу треба слідкувати за справністю роботи арматури. У місцях приєднання всмоктуючої труби повинна бути забезпечена достатня щільність, щоб не просмоктувалось повітря. Якщо насос при роботі вібрує, необхідно його зупинити і знайти причину. Насос періодично розбирають для чистки. Перед збиранням внутрішню поверхню потрібно змазати.
Якщо насос при запуску не подає необхідних параметрів то: якщо неправильний напрямок обертання валу, то потрібно змінити напрямок обертання валу; якщо недостатній кавітаційний запас, насос кавітує в наслідок великого опору, або порушилась герметичність вхідного участку трубопроводу, то потрібно охлянути вхідну ділянку трубопроводу, перевірити стан арматури, щільність з’єднання, чи незабруднений трубопровід.
Якщо зменшилась подача чи опір в процесі експлуатації: якщо причини вище перераховані і причиною цього знос ущільнення, то встановлюють зазори в ущільненні до номінального розміру шляхом заміни ущільнюючих кілець; якщо пошкоджене робоче колесо або зутрудненна проточна частина, то відкрити насос очищати проточну частину, відремонтувати колесо, або замінити його новим.
Якщо неправильне навантаження двигуна: якщо подача насоса більше розрахункової, насос працює з меншою робочою характеристикою режим перевантаження, то знижують подачу насоса до розрахункової; якщо великий знос ущільнення, то встановити зазори в ущільненні до номінального розміру; якщо туго затягнуті сальникові ущільнення, то послабити затягування посадочних букс, відрегулювати проточку.
Якщо нагрів підшипників вище 353К (80˚С), то: якщо недостатньо, або немає мастила, то потрібно перевірити мастильний вміст в підшипниковий опорах. Якщо збільшена осьова сила на вал внаслідок зносу ущільнення робочих коліс або зміщення робочих коліс відносно осі симетричний відвісів, то заміни потрібно ущільнюючі кільця, встановити номінальні розміри зазорів в ущільненнях робочого колеса, встановити робочі колеса в середнє положення відносно осей симетрії. Якщо порушена центровка валу насоса, то потрібно відцентрувати вал відносно статора, перевірити центровку агрегату. Якщо підвищена вібрація і збільшений шум: то порушена центровка агрегату відцентрувати вал насоса і двигуна.
Якщо вібрація трубопроводів, то збільшити жорсткість кріплення трубопроводів на опорах. Якщо послаблено кріплення насоса до фундаменту, то затягнути кріплення насоса до фундаменту планки, або стійки.