Дипломная работа: Розробка автоматичної роторної лінії складання деталей гідрозамка однобічного

У комплекс технологічних процесів складання входять процеси досить різноманітного цільового призначення.

Технологічний процес автоматичного складання виробу складається з наступних переходів [2,5,14,16,20,26]:

1) завантаження деталей, що сполучаються, у бункерні або інші завантажувальні пристрої і подача їх у що захоплюють, що відтинають і подають пристрої в попередньо чи остаточно орієнтованому положенні;

2) захоплення, обсічення і подача деталей, що сполучаються, у що орієнтують і базують пристрої складального пристосування;

3) орієнтація з необхідною точністю щодо положення поверхонь деталей, що сполучаються, на складальних пристроях, що базують;

4) з'єднання і фіксація сполучених деталей з необхідною точністю;

5) контроль необхідної точності відносного положення сполучених деталей або складальної одиниці;

6) завантаження і транспортування готової складальної одиниці.

Крім власне складальних операцій, що забезпечують комплектацію елементів виробу, що збираються, у заданій орієнтації і їхнє взаємне сполучення, у цей комплекс входять операції:

а) обробки поверхонь (зокрема сполучень), що забезпечують герметичність, антикорозійність, антифрикційність, ізоляцію чи необхідний зовнішній вигляд;

б) що мають за мету зміну фізичних властивостей виробу або його частин (сушіння, зарядка, просочення і т.п.);

в) контролю;

г) консервації, упакування готових виробів.

До складальних процесів варто віднести й операції регулювання, настроювання чи налагодження, що мають метою довести визначені властивості виробів до заданих умов. Ці операції в більшості випадків ще не мають кінематичну визначеність, і тому питання їхньої автоматизації являє собою особливу проблему.

При виконанні автоматичного складання виробів найважливішими елементами складального виробництва є орієнтація компонентів, що збираються, у просторі і подача їх на позиції складання, здійснювана за допомогою завантажувальних пристроїв [14,20,38-40]. В умовах автоматичного складання завантажувальні пристрої виконують у вигляді самостійних вузлів, органічно зв'язаних зі складальним устаткуванням. У гнучких виробничих системах складання найбільш ефективне використання бункерно-орієнтуючих касетних і магазинних завантажувальних пристроїв у міру убування [15,22,36]. Одним з найважливіших етапів автоматичної складання є орієнтування деталей з необхідною точністю відносного положення поверхонь деталей, що сполучаються, на складальних пристроях, що базують. При цьому деталі повинні розташовуватися так, щоб можна було легко здійснити їхнє сполучення при встановлених допусках на розміри і відносні повороти поверхонь, що сполучаються. Цей етап є самим відповідальним і від нього залежить працездатність складального устаткування і якість складання. Структура і зміст складового етапу орієнтування компонентів, що збираються, у просторі і подача їх на позицію визначається видом застосовуваного завантажувального пристрою [15,22,36].

У залежності від побудови складального устаткування [22] базування деталей на позиції складання може провадитися при вертикальному, горизонтальному і похилому положенні осі деталей, що збираються. Вибір способу базування залежить від конструкції деталей, що збираються, і складального устаткування необхідного зусилля замикання деталі після базування, характеру і точності сполучення.

При складанні базова деталь у більшості випадків залишається нерухомою щодо рухомих деталей, що приєднуються. Деталі, що сполучаються, можуть базуватися як по поверхнях, що сполучаються, так і по допоміжним [2,14,20,26,27]. При цьому найбільше застосування при базуванні знаходять циліндричні, плоскі, різьбові, конічні і комбіновані поверхні. Конструктивні форми поверхонь деталей, що сполучаються, що базують, безпосередньо впливають на вибір схеми пристроїв, що базують, [14,20].

Як настановні елементи пристроїв, що базують, використовуються плити, призми, опори, центри, циліндричні або конічні пальці й оправки, косинці й ін. Базова деталь звичайно затискається в пристрої, що базує, за допомогою затискних елементів з метою забезпечення необхідної її стійкості проти виникаючих у процесі складання сил і моментів, що прагнуть змістити її. У ряді випадків [2,14] базова деталь може вільно встановлюватися в пристрій, що базує, що дозволяє спростити конструкцію пристрою, що базує, за рахунок виключення затискних елементів і приводів до них. Розрахунок сил затиску базової деталі варто провадити з урахуванням найбільших значень моментів [14].

На вибір конструкції пристроїв, що базують, впливають геометрична форма, розміри, маса, фізико-механічні властивості матеріалу компонентів, що збираються, способи подачі їх у зону складання, необхідна точність базування, вид застосовуваного устаткування, вид застосовуваного складального устаткування і транспортного пристрою. Найбільш ефективними в гнучких виробничих системах складання програмувальні універсально – переналагоджувані пристрої, що базують. З метою підвищення відносного орієнтування деталей, що збираються, необхідно використовувати принцип сполучення баз, тому більш ефективно використовувати пристрою з напрямними.

На вибір конструкції виконавчих складальних механізмів (пристроїв) впливають геометрична форма і розміри (діаметр, довжина, ширина, площа) поверхонь, що сполучаються, характер посадки в сполученні, види руху робочого органу і т.д.

Контроль наявності деталей, що збираються, на складальних пристроях, що базують, і контроль необхідної точності відносного положення сполучених деталей або складальної одиниці є необхідними елементами складальних пристроїв, від яких залежить якість складання і працездатність складальних пристроїв. Розмаїтість контрольних операцій при складанні визначається тим, що на відміну від контролю при виробництві деталей, де головним чином перевіряються геометричні розміри і форма заготівель, провадиться контроль наявності елементів, що збираються, контроль якості сполучення, а також контроль різноманітних технічних характеристик виробу. Тому і характер зворотних зв'язків пр?