Дипломная работа: Совершенствование системы неразрушающего контроля качества изделий на предприятиях машиностроительного профиля

1. Необходимость удаления относительно толстых защитный покрытий

2. Сложность автоматизации всего процесса контроля

3. В ряде случаев затруднена расшифровка результатов контроля в связи с выявлением мнимых дефектов

Токовихревой Открытые и закрытые поверхностные и подповерхностные дефекты Контроль полуфабрикатов, деталей и узлов из электропроводных материалов. Метод эффективен для локального контроля снятых деталей и в конструкции (накладными датчиками)

1. Возможность выявления трещин без удаления защитных покрытий, окислов и смазок

2. Возможность выявления малораскрытых трещин, перекрытых «мостиков» деформированного металла

3. Возможность безконтактного контроля

4. Большая скорость и незначительная трудоемкость ручного контроля небольших поверхностей

1. Зависимость чувствительности метода от размеров датчика, которые ограничены возможностями технологии его изготовления. В связи с чем она по глубине распространения трещин ниже магнитного и цветного

2. Отсутствие наглядности результатов контроля (косвенные наблюдения)

Ультразвуковой импульсный эхо-метод Внутренние скрытые дефекты, а также поверхностные трещины, главным образом возникающие в труднодоступных местах конструкции Контроль полуфабрикатов, деталей и узлов из магнитных и немагнитных материалов, обладающих свойствами упругости

1. Высокая чувствительность

2. Возможность выявления поверхностных и внутренних дефектов при одностороннем доступе к проверяемому объекту и на значительном расстоянии от места ввода ультразвуковых колебаний

3. Высокая производительность и низкая стоимость контроля

4. Относительная простота автоматизации контроля

1. Необходимость разработки специальных методик и ультразвуковых искателей для каждой контролируемой детали

2. Относительная сложность расшифровки результатов контроля, определение места расположения, размера и характер дефектов

3. Относительная трудность, а в ряде случаев невозможность контроля деталей сложной формы и с грубой поверхностью

Рентгено-графический Внутренние скрытые дефекты, дефекты закрытых деталей Контроль полуфабрикатов деталей, узлов и агрегатов

1. Возможность контроля деталей различной формы. Большая интенсивность излучения и возможность регулирования его энергии

2. Документальность результатов контроля

1. Громоздкость и сложность рентгеновской аппаратуры

2. Относительно низкая чувствительность к усталостным трещинам

3. Недостаточная технологическая маневренность при просвечивании в полевых условиях и в условиях монтажа конструкции

4. Относительно низкая производительность и более высокая стоимость контроля на внутренние дефекты по сравнению с ультразвуковым методом

5. Необходимость устройства защиты работающих от рентгеновского излучения

Из рассмотренных неразрушающих методов контроля наибольшее практическое применение находят методы акустического вида контроля.

Около 90% объектов, контролируемых акустическими методами, проверяют эхо-методом. Применяя различные типы волн, с его помощью решают задачи дефектоскопии поковок, отливок, сварных соединений, многих неметаллических материалов.

Контроль отливок. Ультразвуковой контроль отливок проводится эхо- и зеркально-теневым методами, обычно с помощью нормальных преобразователей. Дефекты литья (поры, раковины, шлаковые включения) имеют объемный характер и могут быть обнаружены при прозвучивании с разных сторон. Поэтому контроль ведут, как правило, в одном направлении по кратчайшему расстоянию от поверхности, удобной для ввода УЗК. Однако имеются опасные зоны, которые должны быть проверены в направлении, перпендикулярном к плоскости наиболее вероятного развития трещин. Кроме того, в отливках встречаются волосовидные дефекты, плохо отражающие ультразвук. О наличии таких дефектов судят по ослаблению донного сигнала.

Ввиду того, что поверхность отливок шероховатая и сложной формы, целесообразно применять специальные преобразователи для контроля грубой поверхности. Вогнутые переходные поверхности удобно контролировать преобразователями с локальной ванной в форме катка.

Ультразвуковому контролю следует подвергать стальные отливки после высокотемпературной термической обработки, измельчающей структуру. Частота ультразвуковых колебаний 1 - 2 МГц. Чувствительность дефектоскопа обычно настраивают по плоскодонным отражателям площадью 7 - 80 мм² . Удовлетворительно контролируются отливки центробежного литья (например, трубы).

Чугун контролируется хуже, чем стальные отливки. Наибольшую чувствительность удается получить при контроле отбеленного чугуна и чугуна с шаровидным графитом. Значительно хуже контролируется чугун, особенно при наличии крупных графитных включений.