Контрольная работа: Разработка приспособления для фрезерования

Рабочий диаметр пневмоцилиндра выбираем из нормализованного ряда (D = 90 мм).

5 Описание конструкции и принципа действия приспособления

Конструкция приспособления представляет собой базовый блок, состоящий из корпуса 1 (рисунок 3), в который встроен пневмоцилиндр 7. Шток пневмоцилиндра соединен с рычагом 5, тот в свою очередь с толкателем подвижной призмы 19 которая в совокупности с неподвижной призмой 20 обеспечивают закрепление обрабатываемых заготовок. Корпус устанавливается на стол станка по плоскости А и ориентируется на нем с помощью двух призматических привертных шпонок 21. В корпусе расположены три установочных элемента, это две призмы и опора, которая обеспечивает прижим детали по образующей диаметра 80 мм к неподвижной призме.

После установки детали с упором в опору и неподвижную призму подается сжатый воздух в левую часть пневмоцилидра (см. рисунок), шток поршня передвигается и давит на рычаг, тот на толкатель соединенный с призмой, призма давит на деталь и прижимает ее к неподвижной призме. После снятия давления поршень возвращается в исходное положение под действием пружины 12.

Рисунок 3 – Расточное приспособление

6 Расчет приспособления на точность

Расчет приспособления на точность будем осуществлять по методике [5].

В качестве размера, проверяемого на точность, выберем размер Æ35H7+0,025 мм (см. операционный эскиз), точность которого зависит от конструкции приспособления.

Общая ожидаемая погрешность обработки D на стадии проектирования приспособления может быть определена по формуле:

D< IT,

где К - коэффициент, характеризующий отклонение действительных кривых распределения исследуемых погрешностей от кривых закона нормального распределения (в данном случае обработка производится методом настроенных станков, поэтому К=1,2);

e - погрешность установки заготовки в приспособлении;

D- погрешность настройки станка;

w- величина мгновенного рассеяния размера 35 мм, зависящая от вида обработки; при работе на фрезерных станках высокой точности w= 0,001...0,005 мм;

IT- допуск проверяемого на точность размера, IT= 0,025 мм.

Погрешность установки определяется по формуле

e=,

где e- погрешность базирования,

e- погрешность закрепления,

e- погрешность положения, вызванная неточностью изготовления и сборки приспособления.

Погрешность базирования для размера Æ35 мм равна нулю, так как технологическая база обрабатываемой поверхности при установке заготовки в приспособление совпадает с его технологическими базами, то есть e=0

Погрешность закрепления e вызвана деформацией заготовки под действием сил закрепления. Используя рекомендации методики точностного расчета, величину e можно принимать в пределах 0,01…0,1 мм. Учитывая то обстоятельство, что заготовка устанавливается обработанной поверхностью на опору с плоской поверхностью (поверхности колец), величину погрешности закрепления можно принять равной e= 0,01 мм.

Погрешность положения может быть определена по формуле:

e=

где- погрешность, вызванная неточностью изготовления и сборки установочных элементов приспособления;

e- погрешность, определяемая износом установочных элементов приспособления;

- погрешность, вызванная неточностью установки приспособления на столе станка.

Погрешность определятся формуле:

= ,

где eус1, eус2... – погрешности, вызванные неточностью изготовления и сборки установочных элементов, влияющие на точность рассматриваемого узла и указанные в технических требованиях сборочного чертежа.

На размер Æ35 мм в спроектированном приспособлении будет влиять степень неперпендикулярности установочной поверхности наладки относительно базовой поверхности А, то есть =;

Погрешность eи определяется формулой

eи=b2*N,

где N - число контактов заготовки с опорой (можно принять величину N равной годовой программе выпуска деталей Nгод= 5000 шт),

b2 - постоянная, определяемая конфигурацией установочных элементов b2 = 0,002...0,004.

Тогда величина eи определится:

eи = 0,002 · 5000 = 10 мкм = 0,01мм.