· Комплект оборудования с барабанной сушилкой производительностью 2, 6 и 12 т/ч.

В данных установках применяются комплектующие западных фирм (“Камоцци Пневматика”, OMRON, SKF, WAMGOUP, CAS и других). Гибкий подход при проектировании позволит впоследствии расширить производство и повысить уровень его автоматизации.

Бетонные заводы ELBA со звездообразным или рядным складами заполнителей и большим количеством опций отличают низкое энергопотребление, компактность, малый износ, возможность исполнения в летнем и зимнем варианте. На производстве задействовано минимальное количество обслуживающего персонала. 60-летний опыт работы фирмы в этой области гарантирует производство бетона с истинно немецким качеством, которое достигается использованием оригинального одновального смесителя принудительного действия. Автоматическая система управления ELBAMATIC предоставляет потребителю весь возможный спектр услуг, включая компьютерное управление процессом и пересылку данных на центральный диспетчерский пункт. Система учета и корректировки влажности песка обеспечивает высокое качество бетонных смесей. На заводах ELBA-WERK изготавливаются все части и комплектующие бетонной техники: смесители, скреперы, системы управления и многое другое. Именно благодаря этому фирма берет на себя ответственность за надежную работу всего оборудования. Фирма ELBA-WERK разработала следующие серии бетоносмесительных установок, дающие возможность потребителям найти индивидуальное решение:

Серия EBC - стационарные установки производительностью от 87 до 135 м.куб./ч. со стандартными вариантами склада инертных и различными вариантами заполнения смесителя (конвейер, скип). Бетонные заводы данной серии собираются на заводе в 2 готовых модуля. Их монтаж не требует сложных фундаментов и металлоконструкций. Благодаря этому установка бетонного завода на подготовленной площадке занимает не более 4-7 дней. Для перевозки используется специальный автотранспорт.

В данную серию входят следующие модели бетонных заводов:

Характеристики:	Серия ЕВС S (звездообразный склад)									серия ЕВС D (рядный склад со скипом)								серия ЕВС B (рядный склад с конвейером)
	85			105				110		85		105				110		85		105				110
Производительность максимальная м.куб./час	82		96		101		105		87		102		110		121		97		116		126		135
Суммарная мощность потребления энергии (кВт)	104		118		121		137		104		118		121		137		104		118		121		137
Количество рецептов в программе компьютера Elbamatic C (шт)	300
Количество рецептов в программе компьютера Elbamatic S (шт)	99
Управление и дозирование (литр)	цифровое, автоматическое
Объем смесителя	1650	2000	2250	2500	1650	2000	2250	2500	1650	2000	2250	2500

4. Склады минеральных материалов и вяжущих.

На цементном заводе необходимо иметь запас сырья, шлама, топлива, который обеспечивал бы непрерывную работу предприятия на случай перебоев в снабжении (при непогоде, аварии транспортных устройств и т.д.). Нормами технологического проектирования цементных заводов рекомендуются следующие запасы материалов:

· известняк (3-6 суток);

· корректирующие добавки (15-20 суток);

· гипсовый камень (30-40 суток);

· активные минераль­ные добавки (15-20 суток);

· твердое топливо (10-15 суток);

· жидкое топливо (15 суток)

Запас мягких пород (мела или глины) обыч­но достигается хранением грубомолотых шламов (на 2,5-3 суток работы завода). Нормативные запасы сырья и топлива хранят на складах. Обычно склады добавок совмещают со скла­дами сырья или клинкера. Кроме того, в соответствии с потребностью в соответствующих материалах и обору­довании на цементных заводах строят склады огнеупор­ных материалов, мелющих тел, материальные склады. Последние различают по назначению, конструкции и ис­пользуемым средствам механизации. Назначение склада определяется видом хранящихся материалов.

По кон­струкции принципиально можно выделить два типа складов: открытые и закрытые , каждый из которых включает несколько разновидностей. К открытым складам относят: эстакадно-гравитационные, в которых отсыпка штабеля производится ленточ­ным конвейером, разгрузка-ленточными конвейерами, установленными в подштабельных галереях; штабель­ные, оснащенные мостовыми перегружателями; склады, на которых штабель формируется бульдозерами; усреднительные, оборудованные штабелеукладчиками и раз­грузочными машинами. Открытые склады проще, дешев­ле, но они не обеспечивают хорошей сохранности мате­риалов.

При строительстве новых заводов проектируют глав­ным образом склады закрытого типа . Они бывают ан­гарного типа, оборудованные мостовыми кранами с грей­ферами; эстакадно-гравитационные-с конвейерной за­грузкой и выгрузкой или с использованием для разгруз­ки роторных экскаваторов; силосные-в виде железо­бетонных емкостей цилиндрической формы; усреднительные.

Особенно широкое распространение в последнее вре­мя получили усреднительные склады . Это связано, с од­ной стороны, с повышением требований по однородности сырья при переработке сухим способом, а с другой-с переработкой более неоднородных материалов из-за ограниченности сырьевой базы. Чаще производят предва­рительное усреднение только карбонатного компонента, поскольку глинистые и мергелистые породы химически более однородны. Желательно предварительное усреднение и гранулированных доменных шлаков, используемых в составе сырьевых смесей. Необходимо отметить, что усреднительные склады предназначены только твердых материалов крупностью не более 25 мм. В усреднительном складе одновременно находится в работе не менее двух штабелей каждого материала: один укладывается, а другой отгружется на измельчение. Размеры штабелей и их количество зависят от объема производства. Желательно, чтобы все штабеля были оди­накового размера. Усреднительный штабель формирует :я и расходуется за неделю. Качество усреднения в штабеле зависит от способа его отсыпки. Обычно отсыпку слоев производят вдоль длинной оси штабеля, а его раз работку-в поперечном направлении (вразрез).

Наиболее распространенный способ отсыпки смеси­тельных слоев - "шевронный" . Штабель фор­мируется в виде двухскатной крыши с помощью ленточнoгo конвейера с разгрузочным устройством или ленточного сбрасывателя. При этом от­дельные слои материала располагаются вдоль всей длины штабеля. Способ прост и надежен, однако при неодно­родном зерновом составе крупные куски, скатываясь вниз, накапливаются в нижней части штабеля. Во избежание этого применяют отсыпку штабеля полосами с кладкой слоев материала в виде продольных полос, неположенных рядом или одна над другой, что практически исключает возможность отделения крупных кусков. Чем больше полос, тем выше качество усреднения, однако этот способ требует применения более дорогих передвижных ленточных сбрасывателей.

Для хорошей гомогенизации материала в усреднительном складе необходимо, чтобы каждый штабель или иx система вмещали весь подаваемый из карьера материал; все слои в каждом штабеле были одинакового объема; подача материла в штабель осуществлялась равно­мерно; число слоев в штабеле было как можно больше; при отборе материала из штабеля зачерпывались все слои. Усреднительные склады позволяют лучше исполь­зовать неоднородное сырье, более полно готовить компоненты к помолу. Их недостаток-необходимость предва­рительного измельчения материала во избежание рас­слоения при формировании штабеля. Необходимо учиты­вать также, что усреднительные склады обеспечивают лишь первичное усреднение материалов. Окончатель­ная гомогенизация производится в тонкоизмельченном виде.

Проведем расчет вместительности усреднительного «шевронного» склада закрытого типа.

Для этого определим суточный расход сырья.

На производство 1 кубометра бетона класса В20 как правило требуется следующее количество сырья и вяжущих:

Песок – 680 кг.

Щебень – 1250 кг.

Цемент – 350 кг.

При этом на приготовление 1 кг цемента В20 в среднем расходуется:

Известняк - 0,7 кг.

Добавки – 0,1 кг.

Гипсовый камень – 0,2 кг.

Таким образом на 350 кг цемента будет необходимо: