Курсовая работа: Физико-химические методы исследования бетонных образцов

4. Водонепроницаемость бетона;

5. Снижение сцепления бетона с арматурой под действием некоторых сред, например – минеральных масел и жиров.

Поэтому при строительстве новых и восстановлении старых сооружений основными задачами являются эффективность и долговечность защиты, что возможно лишь при использовании современных системных технологий.

Системность в выполнении ремонтно-защитных работ подразумевает использование материалов одного производителя с такими требованиями как:

1. Хорошая совместимость компонентов системы,

2. Безусадочность ремонтных растворов,

3. Ранний набор прочности,

4. Трещиностойкость,

5. Атмосферостойкость,

6. Индивидуально подобранная химически стойкая защита.

При защите бетонной поверхности тонкослойными синтетическими покрытиями, используются преимущественно эпоксидные или полиуретановые смолы; в условиях жесткой агрессии – смолы на основе виниловых эфиров, фурановые полимеры и композиции на основе жидкого стекла.

Необходимыми требованиями к поверхности являются:

1. Прочная ровная основа, без изъянов и трещин.

2. Влажность, не превышающая 4%.

3. Изоляция от наружного подпора грунтовых вод.

При соблюдении этих условий, в выборе надежных материалов и строгом выполнении технологии защита может быть и эффективной и долговечной.

6.1 Очистка и защита замасленных поверхностей

Серьезной проблемой, в частности, является очистка, подготовка и защита замасленных, контактирующих с нефтепродуктами бетонных поверхностей.

Полы и резервуары нефтеперерабатывающих производств, очистные сооружения – все минеральные поверхности, контактирующие с сырой нефтью, маслами, соляркой, мазутом и пр., с трудом поддаются очистке, отмывке и последующей защите. Проблемой является и изоляция швов на замасленных поверхностях. Создаваемая антиадгезионная прослойка является серьезной помехой в проблемах реконструкции и противокоррозионной защиты.

Технология SCHOMBURG по обновлению и защите бетонных поверхностей, контактирующих с маслами и нефтепродуктами, включает три основных этапа:

1. Очистка. Для очистки используется специальное концентрированное средство ASOR008 Bioversal . Степень разведения зависит от характера и интенсивности загрязнения и находится в пределах от 1 : 5 до 1 : 10. Средство наносится распылением, и после обработки щеткой поверхность основательно промывается водой.

2. Грунтование. Для грунтования очищенных, промытых, слегка влажных бетонных поверхностей перед последующей защитой следует применить уникальную грунтовку ASODUR-SG2 . Это плотная водостойкая и маслостойкая двухкомпонентная эпоксидная смола в отличие от всех остальных эпоксидных композиций обладает очень высокой адгезией к влажному бетонному основанию (3,6 – 3,8 МПа). Плотность и уровень адгезионной прочности ASODUR-SG2 , высокое противостояние отрыву удерживают оставшиеся в глубинных слоях бетона остатки масел, не позволяя им выйти на поверхность. Грунтовка незаменима и в условиях внешнего воздействия грунтовых вод.

3. Защита. Устойчивостью к маслам и нефтепродуктам обладают эпоксидные композиции. Для применения в качестве накатываемых покрытий на бетонные поверхности, может. быть рекомендована, в частности:

ASODUR-TE – двухкомпонентная тиксотропная эпоксидная смола. В отвержденном состоянии высокоэластична, износостойка и работоспособна в интервале температур от –30оС до +80оС.

Для наливного пола в условиях механических нагрузок (проходы людей, транспорт, станки и пр.) в качестве наливного покрытия применяется прочная, износостойкая эпоксидная композиция ASODUR-B351 – промышленный пол.

6.2 Защита очистных сооружений в условиях газовой коррозии

Железобетонные конструкции гидро- и очистных сооружений подвергаются различным видам коррозии. К ним относятся, в частности:

1. Биогенная коррозия, вызванная образованием и интенсивным размножением органических колоний;

2. Углекислотная коррозия, обусловленная синергетическим действием углекислого газа и воды с превращением кальцита в растворимый гидрокарбонат кальция;

3. Сульфатная коррозия, происходящая под действием серосодержащих газов (сероводорода, продукта гниения органического ила и сернистого газа, продукта окисления сероводорода);

4. Аммиачная коррозия, вызываемая продуктами разложения белковых соединений ила – (мочевина, аммиак).