4) специальные.

Защитные свойства коррозиеустойчивого металлического по­крытия определяются:

а) величиной электродного потенциала металла покрытия, срав­нительно с электродным потенциалом защищаемого металла, т. е. будет ли металл покрытия при образовании гальванической пары катодом или анодом. Исключение представляют металлы, склон­ные покрываться пассивной пленкой (алюминий, хром). Разность между потенциалом металла покрытия и потенциалом защищаемого металла и контактирующимися с ним незащищаемыми металлами должна быть возможно наименьшей;

б) химической стойкостью металла покрытия против воздействия той срелы, в которой находится изделие. В связи с этим защитные свойства покрытия зависят от того, как по своей химической природе металл покрытия будет относиться к таким химическим реагентам, как влажный воздух, морская вода, кислоты, щелочи и др.;

в) достаточной толщиной, сплошностью и сцепляемостью покрытия, а также его твердостью и сопротивляемостью механическим воздействиям. Исключительно большое значение для противокоррозионной защиты имеет качество сцепления покрытия с основным металлом, выражающееся в сращивании покрытия с основой по всей поверхности изделия. Сцепление покрытия с покрываемым металлом зависит от ряда условий, куда относятся химические свойства основного металла и металла покрытия, режим и условия процесса осаждения и главное — качество подготовки поверхности изделия в механических и гальванических цехах.

Основным требованием к коррозиеустойчивым и защитно-декоративным покрытиям является наличие достаточной для данных условий эксплуатации изделия толщины слоя покрытия.

Выбор покрытий и их толщина зависят от назначения изделий и условий их эксплуатации. Минимальные значения толщин по­крытий после их отделки предусматриваются Государственными стандартами.

В зависимости от условий работы изделия устанавливаются три группы покрытий:

· группа Л — для легких условий работы. Эта группа предназначена для эксплуатации изделий в закрытых, сухих, отапливаемых и вентилируемых помещениях (аналогичных жилым);

· группа С — для средних условий работы. Эта группа предназначена для эксплуатации изделий в условиях закрытых помещений и наружной атмосферы, загрязненных промышленными газами, пылью, а также содержащих аэрозоли или испарения морской во­ды. При этом изделия не должны подвергаться непосредственному воздействию дождя или снега;

· группа Ж — для жестких условий работы. Эта группа предназначена для эксплуатации изделий в условиях закрытых помещений и наружной атмосферы, загрязненных значительным количеством промышленных газов и пыли, а также при непосредственном периодическом воздействии дождя, снега или брызг морской воды.

Толщина покрытия в ряде случаев (например, с целью защиты от коррозии в жидких средах или агрессивных газах, при повышении износостойкости поверхности металла и др.) не может быть стандартизована. В каждом отдельном случае здесь необходимо учитывать интенсивность воздействия коррозионной среды, конструктивные особенности изделия, срок службы и требования к покрытию, обусловленные технологией изготовления деталей. [4]

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Поверхность металлических изделий и деталей перед нанесе­нием гальванических покрытий должна быть тщательно подготов­лена и очищена от различного рода загрязнений. Окислы металла (окалина и ржавчина), минеральные масла, технические жиры, а также ранее нанесенные покрытия, шлаковые включения, други­ми словами, все загрязнения, препятствующие осаждению и проч­ному сцеплению покрытия с металлом, должны быть удалены с по­верхности изделий.

Устранение неровностей, шероховатостей, пленки окалины, шла­ковых включений и придание поверхности гладкого и блестящего вида достигают механической обработкой — шлифованием и полированием. Однако поверхность металлических изделий и деталей, приобретая в результате механической обработки декоративный вид, остается еще недостаточно чистой, чтобы можно было ее под­вергнуть гальваническим покрытиям. Даже незначительные загряз­нения, как, например, следы от пальцев на поверхности изделий, сильно ухудшают качество гальванических покрытий и ведут к различного рода дефектам. Поэтому, кроме механической обработки, необходимо применять еще очистку поверхности от окислов и жировых загрязнений химическим путем, дающую требуемую степень чистоты для гальванического покрытия. Это достигается травлением поверхности в кислотах и обезжириванием ее в растворителях и щелочных растворах с последующей промывкой водой. [1]

Механическая обработка

Механическая обработка поверхности металлических изделий перед нанесением гальванических покрытий имеет своей целью создать гладкую, ровную, блестящую или матовую поверхность и придать металлическим изделиям красивый внешний вид. Механическая обработка поверхности металла с целью ее отделки состоит из шлифования (декоративное шлифование), полирования, применяемого для получения блестящей поверхности, а также крацевания, матирования и гидропескоструйной обработки, применяемых для получения матовой поверхности. От степени механической обработки во многом зависят качество и внешний вид гальванического покрытия, которое как бы копирует поверхность и все ее изъяны. Отложение тонких слоев металла на необработанной негладкой поверхности будет также негладким. Качество поверхности оказывает большое влияние на ряд важнейших свойств металла, износостойкость, а также коррозионную стойкость. Чем глаже поверхность металла, тем выше его коррозионная стойкость.

При изготовлении деталей в механических цехах должен быть выбран такой способ обработки, который позволил бы получить чистоту поверхности детали, соответствующую данному покрытию; при этом имеет существенное значение, какое покрытие наносится — блестящее или матовое.

По степени блеска гальванические покрытия подразделяются на матовые, полуматовые, блестящие, глянцевые и зеркальные. Для деталей, на которые наносятся блестящие гальванические покрытия, чистота поверхности перед полированием должна быть в пределах от 7 до 9-го класса. Детали, на поверхности которых после покрытий допускаются незначительные риски и к которым не предъявляются требования большой точности и отсутствия конусности, овальности и завалов краев, могут обрабатываться по 7-му классу чистоты поверхности. Для деталей, на которые наносят полуглянцевые и матовые покрытия, рекомендуется чистота поверхности от 5 до 7-го класса. Обрабатывать детали до чистоты ниже 5-го класса не следует, так как гальванические покрытия получаются низкого качества.

После обработки гальванических покрытий чистота поверхности деталей повышается на три-четыре класса, достигая 10—14-го класса, за счет полирования перед покрытием и глянцевания после покрытия.

Шлифование. Этот процесс применяется для получения ровной и гладкой поверхности выполняется снятием с изделий тонкой стружки металла с помощью режущих материалов — абразивных материалов.

Операция декоративного шлифования производится на механических станках с вращающимися эластичными войлочными или фетровыми кругами, на которые нанесены и закреплены клеем абразивные материалы. Наибольшее применение для этих целей имеют двухшпиндельные шлифовально-полировальные станки.

Предварительное шлифование трубчатых, цилиндрических деталей часто производится на бесцентровошлифовальных станках.

Для обработки плоских поверхностей существуют различные типы плоскошлифовальных станков с магнитной плитой. При массовом выпуске однотипных деталей применяют полуавтоматы.

С целью механизации процессов шлифования и полирования применяют разные типы специальных автоматических станков.

Чтобы получить гладкую и ровную поверхность обрабатываемого изделия, процесс шлифования следует в несколько операций, начиная обработку более грубым и заканчивая очень тонким абразивом. Число операций зависит от состояния поверхности, твердости и свойств шлифуемого материала, от крупности абразивных зерен, от скорости вращения шлифовального круга от требуемой степени окончательной отделки.

Для отделочного шлифования обычно применяют войлочные (валяные) круги, обладающие некоторой эластичностью, что имеет значение при обработке профилированных деталей. Для шлифования плоских поверхностей находят применение кожаные круги (набранные из кусочков кожи или обтянутых кожей), а также круги, состоящие из проклеенных войлочных или хлопчатобумажных дисков.

Последующими операциями являются грубое, среднее и окончательное, или тонкое, шлифование. Эти операции выполняются эластичными войлочными или фетровыми шлифовальными кругами.

Заключительной операцией шлифования является об­работка деталей на кругах с наклеенной абразивной оболочкой, смазанных наждачными жировыми пастами, стеарином или техническим салом. Этот процесс называют салкой или матированием, так как поверхность получается гладкая, но матовая.

Салка является завершающей и наиболее ответственной операцией механической подготовки поверхности перед нанесением гальванических покрытий. Режущие свойства зерен абразива, смазанных жировой пастой или техническим салом, значительно ослабляются, органические кислоты, имеющиеся в сале, способствуют удалению пленки окислов с деталей, а в результате салки поверх­ность становится значительно ровнее, чем после сухого шлифования.

Важное значение в процессе шлифования имеют твердость шлифовальных кругов и их пористость.