Курсовая работа: Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов

В промышленности строительных материалов (ПСМ) применяется обезличенный и необезличенный методы и подетальный, узловой, агрегатно-узловой, агрегатный, блочный и машиносменный способы ремонта машин. Выбор метода и способа зависит от конструкции машины и их общего количества, применяемого в данном цехе, формы организации ремонтных служб. Т. к. на ОАО "Красносельскстройматериалы" для проведения капитальных ремонтов машин имеется ремонтный фонд запасных частей, узлов и агрегатов машины (редукторов, валов, их сборочных единиц и деталей) наиболее подходящим для капитального ремонта сушильного барабана будут обезличенный метод и агрегатно-узловой способ, которые принимаем за основу. При выбранном способе ремонт сушильного барабана заключается в том, что неисправные узлы и агрегаты (роликоопоры, подвенцовая шестерня и т. д.) заменяются новыми или отремонтированными, заранее подготовленными, взятыми из ремонтного фонда. При этом сокращается время простоя машины в ремонте и снижается разряд ремонтных работ. Обезличенный метод состоит в том, что неисправные детали, узлы и агрегаты снимаются с машины и отправляются на ремонт в ремонтно-механический цех (РМЦ) и на данную машину уже не устанавливаются. Он также уменьшает время простоя машины, повышает качество и снижает затраты труда на ремонт.

2.2 Сетевой график капитального ремонта машины

Рис 2.2 Сетевой график капитального ремонта сушильного барабана.

Построение сетевого графика капитального ремонта машины, определение продолжительности ремонта позволяет наглядно представить весь ремонтный процесс. Показывает последовательность операций и их взаимосвязь. Даёт возможность определить трудоёмкость ремонтных работ и время простоя машины в ремонте.

Таблица 1. Перечень работ при капитальном ремонте сушильного барабана

Номер и наименование ремонтной работы		Трудо ёмкость, ч/час		Кол-воисполнителей		Время выпол нения, часы		Услов -ное обозначение
Чистка, мойка, дефектовка корпуса барабана, пересыпных полочек, бандажей и роликоопор		6		6		1		1-2
Ремонт корпуса барабана, пересыпных полочек, бандажей и роликоопор		120		6		20		2-3
Демонтаж привода и системы смазки		6		6		1		3-4
Демонтаж уплотнений барабана		9		3		3		4-5
Демонтаж барабана		6		6		1		5-6
Демонтаж роликоопор		6		6		1		6-7
Чистка,мойка,дефектовка фундаментных плит		1		1		1		7-8
Ремонт фундаментных плит		28		4		7		8-9
Установка роликоопор		12		6		2		9-10
Установка барабана		6		6		1		10-11
Установка уплотнений		4		4		1		11-12
Установка привода и системы смазки		18		6		3		12-13
Обкатка и испытание машины, пуск в эксплуатацию		48		1		48		13-14
Разборка привода и системы смазки на детали, их чистка, мойка, дефектовка		12		6		2		4-15
Ремонт деталей привода и системы смазки		48		6		8		15-16
Сборка привода и системы смазки		18		6		3		16-12
Чистка, разборка, мойка, дефектовка уплотнений		4		4		1		5-17
Ремонт уплотнений		6		6		1		17-11
Чистка, мойка, дефектовка и разборка роликоопор барабана		18		6		3		7-18
Ремонт роликоопор		48		6		8		18-19
Сборка роликоопор		18		6		3		19-9
Итoго:		444

Строим сетевой график по данным таблицы 1. Выписываем из сетевого графика капитального ремонта сушильного барабана все возможные пути ремонта машины:

1 путь – L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2 путь -L2 -(1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13-14);

3 путь- L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18-19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4 путь- L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12-13) -(13-14);

Определяем время простоя (ротора) сушильного барабана на каждом из путей:

t{L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91ч;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 ч;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 ч;

t(L4) = 1 + 20 + 1 +-1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 ч;

Путь (L 3) является критическим, т. к. он имеет наибольшее время и его время принимаем за расчётное: t (L3) = tnp= 97 ч.

2.3 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ

Определяем фактическую трудоёмкость слесарных и сварочных работ при выполнении одного капитального ремонта

где Тк - полная нормативная трудоёмкость одного капитального ремонта Тк = 800чел.ч. (Л-4) - С. 184.

nразб , nсб , ncв- процент трудоёмкости соответственно разборочных, сборочных и сварочнах работ от полной; nразб = 14%, nсб= 16%, ncв = 12%.

К1 - коэффициент, учитывающий срок эксплуатации машины; принимаем К1 =1,1;

К2 - коэффициент, учитывающий место проведения ремонта; принимаем К1 = 1,2 - при ремонте вне помещения;

К3 - коэффициент, учитывающий температуру среды; принимаем К1 =1. (Л - 4) - С. 19, табл.1.

Tсл = 0,01 ×960×(14+ 16) × 1,1× 1,2 × 1 =317чел.ч.;

Tсв = 0,01 × 800 ×12 × 1,1 × 1,2 × 1= 127 чел.ч.

Определяем суммарную трудоёмкость слесарных и сварочных работ по формуле: