Решая систему из трех полученных уравнений, находим

а = 0,77 кг, в = 13,45 кг, х = 14,22 кг

Следовательно, всего остатков от выщелачивания будет:

сухого кека	26,11 кг или	63 %
воды	14,51 кг или	35 %
сульфатного цинка	0,83 кг или	2 %
Всего	41,45 кг или	100%

В том числе сухого кека

24,22 + 0,77 = 24,99 кг.

Состав сухого кека приведен в таблице 2.

Таблица 2

Выход и состав сухого кека

Составляющие кека	Zn	S	O2	H2	Fe	Cu	Pb	CaO	SiO2	Прочие	Всего
Сухой материал	4,63	1,54	6,08	0,04	6,7	0,25	2,0	1,2	1,6	0,18	24,22
ZnSO4	0,31	0,15	0,31	-	-	-	-	-	-	-	0,77
Всего
кг	4,94	1,69	6,39	0,04	6,7	0,25	2,0	1,2	1,6	0,18	24,99
%	19,77	6,77	25,57	0,16	26,81	1,00	8,00	4,80	6,40	0,72	100

Сульфатная сера слагается из серы сульфатного цинка, свинца и кальция в количестве

ZnSO4	0,16 кг
PbSO4	0,31 кг
CaSO4	0,69 кг
Всего	1,16 кг, что составляет 4,31 %.

Для компенсации потерь серной кислоты в процессах выщелачивания и электролиза в обожженном концентрате оставляют некоторое количество сульфатной серы. В данном расчете принято 3 % , то при расходе ее 1,15кг с кеками добавлять серную кислоту не потребуется.

Определение выхода цинка в чушковый металл

Исходное содержание цинка в обожженном материале составляет 58,8 кг, с остатками от выщелачивания теряется 4,94 цинка. Остаток от выщелачивания перерабатывают, дополнительное извлечение цинка в раствор составляет примерно 80 %, т.е. окончательные потери будут 4,94 ∙ 0,2 =0,99

Следовательно, извлечение в процессе выщелачивания с учетом переработки остатков от выщелачивания составит,т.е потери составляют 1,68 %.

Прочие потери цинка в производстве укладываются в следующие пределы, %;

при переплавке катодов 1,0

при очистке растворов от примесей 0,70

в выщелачиваемом цехе 0,50

в электролизном цехе 0,50

Всего 2,70

Таким образом, суммарные потери цинка составляют 1,68 + 2,7 = 4,38%

и выход цинка в чушковый металл 100 - 4, 55 = 95,62%.

Определение суточного количества потерь и материалов

Допустим, что производительность проектируемого завода составляет

100 000 т чушкового металла в год. Приняв число рабочих дней в году равным 365, получим суточную производительность по чушковому металлу

100 000: 365 = 274 т.

Примем, что из катодного цинка 4% будет израсходовано для производства цинковой пыли и 2,5% перейдет в дросс. Дросс возвращается в процесс выщелачивания, где цинк полностью извлекается (на безвозвратные потери ранее принято было 1%). Цинковую пыль (4%), расходуемую на очистку растворов от меди и калия, лишь частично растворяют, а остальную ее часть выводят из процесса с медно-кадмиевым кеком. Для упрощения расчетов примем, что цинк из цинковой пыли вовсе не извлекают.

Выход катодного цинка в сутки тогда составляет

т

Для производства такого количества цинка необходимо ввести в процесс выщелачивания обожженного цинкового концентрата

т

Таким образом, в процесс выщелачивания поступает в сутки

542,93∙ 0,588 = 319,24 т цинка.

Суммарные потери будут 319,24 ∙ 0,044 = 14,05 т цинка.