Промышленность, производство / Курсовая работа: Многопустотные плиты перекрытия

Курсовая работа: Многопустотные плиты перекрытия

При больших пролетах применяют ребристые плиты типа 2Т. Они выполняются длиной до 15 м, шириной до З м и высотой до 600 мм, масса до 11 т. Для изготовления плит применяют тяжелый бетон, а также легкий конструкционный бетон. При использовании легкого конструкционного бетона масса панелей по сравнению с панелями из тяжелого бетона снижается на 20%.

Плиты перекрытий армируют сетками и каркасами из стали класса А-Ш и проволоки ВР1. Если пролеты плит больше З м, их целесообразно изготовлять предварительно напряженными с использованием высокопрочной арматуры. Изготовляют плиты преимущественно по конвейерной и поточно-агрегатной технологии, а большой длины - по стендовой.

3. Конвейерный способ производства

При поточном способе организация производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано по поточно-агрегатной и конвейерной схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом (например, 15 мин), который устанавливают по наиболее длительной технологической операции.

Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими.

Конвейерная технология по сравнению с поточно-агрегатной является более совершенной формой поточного производства, позволяющая организовать технологический процесс большей мощности с высокой механизацией и автоматизацией операций. В конвейерной технология отсутствуют недостатки, присущие агрегатно-поточной технологии, такие как операции перемещения форм кранами, пропаривание в ямных камерах, а также ручные технологические операция.

На линиях с конвейерным способом производства технологический процесс расчленяется на операция, которые одновременно выполняются на различных рабочих местах (технологических постах), оборудованных соответствующими механизмами. для конвейерных линий важным условием являются постоянство и примерное равенство затрат времени на выполнение операций на всех технологических постах, т. е. должна соблюдаться ритмичность.

На постах последовательно проводятся следующие операция: подготовка формы, укладка арматурных изделий и бетонной смеси, уплотнение ее, тепловая обработка, съем готовых изделий и отделка их. Ко всем постам доставляют необходимые для проведения операций полуфабрикаты, т. е. арматурные каркасы, оконные блоки (для стеновых панелей), бетонную и растворную смесь, отделочные и другие материалы.

Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и четкость ритма одновременного выполнения всех операций способствуют предотвращению простоев; пооперационное расчленение технологического процесса по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительно труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля пооперационных процессов; непрерывность процессов повышает коэффициент использования технологического оборудования, формовочной оснастки и т.д.

Недостатки конвейерной технология: повышенные капиталовложения в результате увеличения механовооруженности, возрастание затрат на обслуживание механизмов и оборудования, снижение гибкости технологии, что ведет при переходе на новую номенклатуру к значительной реконструкции линии.

4. Формование

На поточно-агрегатных и ,конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время, установленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания или подвергаются электропрогреву.

5. Тепло-влажностная обработка

Щелевые камеры непрерывного действия применяют при конвейерном способе производства железобетонных изделий. Их выполняют в виде проходных тоннелей высотой около 1 м, по которым специальными механизмами перемещают формы-вагонетки с изделиями. Свежеотформованные изделия, перемещаясь вдоль камеры, подвергаются тепловлажностной обработке в соответствия с заданным температурным режимом. Небольшая высота камер исключает перепады температуры среды в их поперечном сечении и создает одинаковые температурно-влажностные условия твердения каждого изделия. длина камер непрерывного действия определяется производительностью конвейеров и продолжительностью тепловой обработки. Компоновка камер непрерывного действия зависят от принятой схемы конвейерной линии. Камеры могут быть выполнены напольными или заглубленными, причем поверхность перекрытий камер используется выполнения различных технологических операций по производству изделий. При необходимости сокращения длины камер непрерывного действия их выполняют блоками в несколько рядов по горизонтали и вертикали.

6. Технологический процесс

Технологический процесс осуществляется на 15 постах. После тепловой обработки и остывания изделий производят обрезку напрягаемых арматурных стержней машиной. Готовые изделия транспортируют на пост отделки. Поддоны чистят и смазывают специальной машиной. Затем укладывают сетки и напрягаемые арматурные сетки, нагретые на установках, расположенных рядом с постом. Этотпост оборудован переходными мостиками для переноса нагретой арматуры. После охлаждения стержней укладывают на поддон подстилающийслой бетонной смеси толщиной 2. ..3 см. На посту формования поддон фиксируется и подъемно-опускная секция опускает его на виброплощадку. Автоматически опускается съемная рама. После нанесения нижнего слоя бетонной смеси и его уплотнения вводят пуансоны, устанавливают ненапрягаемую, арматуру (верхняя сетка, каркасы, закладные детали). Укладывают оставшуюся часть бетонной смеси и уплотняют при помощи виброплощадки и вибропригруза. По окончании процесса уплотнения из бетона извлекают пуансоны, поднимают вибропригруз и раму. Поддон поднимают и по направляющим сталкивают на следующий пост. Продолжительность формования - 22 мин.

После доводки открытых поверхностей поддон с изделием транспортируют в щелевую пропарочную камеру, где изделия прогревают глухим паром (обогрев паровыми регистрами) с добавлением небольшого количества острого пара (обогрев паром, подаваемым через эжекторные устройства или трубы с отверстиями) (10% от общего расхода). Режим термообработки следующий: подъем до 85 . . .90°С - З ч, изотермический прогрев -, б ч, остывание - З ч.

На посту отделки готовые изделия кантуют, на нижнюю поверхность панелей наносят краскопультом окрасочный слой и вывозят на склад готовой продукции.

7. Расчет подбора состава бетонной смеси

Исходные данные для состава бетона