T_мо ^ср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.

Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:

,

где к – количество обрабатываемых партий деталей.

В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.

6. Построение планировки участка

На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.

Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:

1. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

2. Построение и обработка матрицы грузооборота;

3. Определение оптимальной очередности расстановки станков;

4. Оценка полученного результата.

Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.

Таблица 9. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали	0	Номера операций, закрепленные за станками														m	Qi	Li
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	-	1	4	5	-	3	7	2	-	6	-	-	-	-	-	-	662	31
2	-	1	4	5	-	3	7	-	2	-	6	-	-	-	-	-	594	35
3	-	4	2	1	-	-	-	3	-	-	-	6	5	-	-	-	4352	31
5	-	5,6	7	-	1	-	2	-	-	-	-	3	4	-	1739	41

,

где Q_i – масса детали i-го наименования годовой производственной

программы

L_i – путь, проходимый i-ой деталью (в единицах длины), при

принятом варианте расположения оборудования

n – число наименований деталей

Г^S _исх – суммарный грузооборот, при исходной очередности

расстановки станков

Таблица 12. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали	0	Номера операций, закрепленные за станками														m	Qi	Li
		4	8	13	3	5	2	7	14	1	6	12	11	10	9
1	-	-	-	-	5	3	4	2	-	1	7	-	-	-	6	-	662	35
2	-	-	2	-	5	3	4	-	-	1	7	-	-	6	-	-	594	39
3	-	-	-	-	1	-	2	3	-	4	-	5	6	-	-	-	4352	15
5	-	1	2	3	-	-	7	4	5,6	-	-	-	-	-	-	1739	21

Планировка строится в масштабе 1:100 на миллиметровой бумаге, при этом должны быть выполнены следующие требования:

1. Принятая сетка колонн должна соответствовать используемому типоразмеру станков;

2. Станки должны быть расставлены в порядке оптимальной очередности;

3. Станки, транспортные средства и другие элементы планировки должны изображаться с использованием принятых условных обозначений;

4. Расстояние между станками, ширина проходов должна соответствовать действующим нормативам;