Курсовая работа: Организация однопредметной поточной линии

Задание

Требуется разработать однопредметную поточную линию для изготовления детали Корпус. Годовая программа выпуска N=196160 шт. Вид заготовки – отливка. Учитываемый процент отсева деталей на отладку технологического процесса и проведение предусмотренных техническими условиями испытаний, b = 5 %. Режим работы участка (сменность работы поточной линии), s = 1. Планируемые затраты времени на ремонт технологического оборудования, f = 7%. Масса детали — 1,7 кг. Масса заготовки — 2,38 кг. Материал детали — сталь 30. Технологический процесс обработки детали в виде перечня технологических операций с указанием используемого оборудования и технических норм времени представлен в таблице 1.

Таблица 1. Технологический процесс обработки детали.

№ опе-рации	Наименование операции	Тип обору-дования	Норма времени, мин		Тпз	Разряд работ
			штучная	машинно-автомат.
1	Револьверная	1336	3,20	0,66	32	III
2	Револьверная	1336	4,58	0,88	32	III
3	Сверлильная	НС-12	0,99	0,17	12	II
4	Фрезерная	6П82Г	0,61	0,18	23	II
5	Фрезерная	6П82Г	0,76	0,32	20	II
6	Фрезерная	6Н12П	1,58	1,08	20	II
7	Фрезерная	6Н12П	0,52	0,10	18	II
8	Сверлильная	2А125	1,00	0,25	12	II
9	Сверлильная	2135	1,25	0,14	12	II
10	Резьбонарезание	ТР-3	0,44	0,08	17	III
11	Резьбонарезание	ТР-3	0,89	0,10	17	III

1. Расчет такта выпуска детали

Такт выпуска детали, т.е. промежуток времени между выпуском (или запуском) двух следующих друг за другом деталей, рассчитаем по формуле:

r = F _э / N ₃ ,

где F_э – эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования поточной линии в планируемом периоде;

N₃ – количество деталей, подлежащих запуску в производство за этот период(календарный год).

Программа запуска изделий N₃ обычно превышает программу выпуска Nэ в связи с их отсевом на отладку технологического процесса и на провидение испытаний, определяемых техническими условиями на приемку продукции заказчиком. Поэтому:

N_з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 шт.

где b = 7% – отсев изделий по указанным выше причинам.

Эффективный фонд времени работы оборудования определим на основе номинального F_Н . А последний равен произведению числа рабочих дней в году (их примерно 250) на число смен s (указанно в задании) и на продолжительность смены (480 мин), т.е.

F_Н = 250·480·s.

Эффективный фонд F_э меньше номинального в связи с целодневным и внутрисменными простоями оборудования. Первые обусловлены простоями в ремонте. Их величина указана в задании (% от F_Н ).

Тогда,

F_э = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 мин.

r = F_э /N₃ = 111600/206484 = 0,54 мин/шт.

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчетное, т.е. теоретически необходимое количество единиц оборудования c_ip для выполнения каждой i-й операции определяем как отношение t_i /r, где t_i – норма времени на данную операцию, а r – такт выпуска изделий. Расчет количества оборудования на каждой из операций дает возможность определить и общее его количество на линии, а также средний коэффициент его загрузки, который равен отношению

/,

где, m – число операций технологического процесса.

Результаты расчета потребного оборудования и степени его загрузки по каждой операции и линии в целом представлены в таблице 2.

Таблица 2. Расчет потребного оборудования и степени его загрузки по каждой операции и линии

№ операции	Норма времени ti , мин	Количество единиц оборудования		Коэффициент загрузки, i
Расчетное cip	Принятое cin
1	3,20	5,93	6	0,98
2	4,58	8,48	8	1,06
3	0,99	1,83	2	0,92
4	0,61	1,13	1	1,13
5	0,66	1,22	1	1,22
6	1,58	2,90	3	0,96
7	0,52	0,96	1	0,96
8	1,0	1,85	2	0,93
9	1,25	2,30	2	1,15
10	0,44	0,82	1	0,82
11	0,89	1,62	2	0,83
Итого : = 29,25 = 29  = 1,01

По данным табл.2 принимаем решение о том, будет ли проектируемая линия непрерывно-поточной или прерывно-поточной. Так как восемь операции из одиннадцати оказались синхронизированными (0,9 _i  1,1). В этих условиях выбираем непрерывно-поточную линию.

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--