Введение. 2

1. Принципиальная схема устройства вагоноопрокидывателя. Принцип действия 3

2. Технический регламент безопасного выполнения работ по выгрузке угля на вагоноопрокидывателе. 8

2.1 Общие правила безопасности работ. 8

2.2 Правила погрузочно-разгрузочных работ при помощи вагоноопрокидывателя на тепловых электростанциях. 16

2.4 Обеспечение электробезопасности при выполнении работ. 24

2.5 Исполнение вагоноопрокидывателя с точки зрения условий труда. 25

2.6 Охрана труда. 25

Заключение. 29

Список литературы.. 30

Введение

Сибирские зимы мало чем отличаются друг от друга не только по погодным условиям, но и по обеспечению топливом населения и энергосистемы. И в Новосибирской области проблема холодных батарей в домах перешла уже в разряд хронических. По мнению руководителей региональной энергосистемы, основная причина этого заключается в нехватке топлива. Однако наряду с дефицитом угля на температурный баланс в квартирах влияет и то, насколько быстро разгружаются прибывшие эшелоны с углем.

Однако при разгрузке угля важна не только скорость, а строгое соблюдение правил безопасности, т.к. разгрузка угля на вагоновопрокидывателе очень опасна.

Целью данной работы является разработать регламент по безопасному выполнению выгрузки угля на вагоноопрокидывателе.

В работе поставлены следующие задачи:

Привести общие требования к безопасности работ;

Рассмотреть правила погрузочно-разгрузочных работ при помощи вагоноопрокидывателя на тепловых электростанциях;

Разработать правила по обеспечению электробезопасности работ;

Разработать правила по охране труда и условиях труда при выгрузке угля на вагоноопрокидывателе.

1. Принципиальная схема устройства вагоноопрокидывателя. Принцип действия

Вагоноопрокидыватель - машина для быстрой (до 2 мин/вагон) механизированной разгрузки насыпных грузов из стандартных железнодорожных полувагонов грузоподъемностью до 150 т[1] . Вагоноопрокидыватели представляют собой платформы, оснащенные направляющими рельсами или канавками таким образом, чтобы вагон можно было поставить в нужное положение, зафиксировать в этом положении и затем опорожнить его путем наклона, опрокидывания или вращения всего опрокидывающего механизма посредством домкратов или другой грузоподъемной системы[2] .

Вагоноопрокидыватель работает по принципу сталкивания груза скребком с железнодорожной платформы в бункер под ней, совершающим возвратно-поступательное движение.

Вагоноопрокидыватели бывают башенные и роторные. По способу разгрузки различают: боковые, торцевые и комбинированные[3] .

Башенные вагоноопрокидыватели поворачивают вагон вокруг оси, лежащей вне вагона; роторные вагоноопрокидыватели, наоборот, — вокруг оси, почти совпадающей с геометрической продольной осью полувагона. Торцевые вагоноопрокидыватели обеспечивают продольный наклон вагона и используются для разгрузки подвижного состава с раскрывающимися торцевыми стенами. Комбинированные вагоноопрокидыватели наклоняют вагон в поперечном и продольном направлениях. Вагоноопрокидыватели — наиболее эффективное средство механизации с темпом выгрузки 20—30 вагонов в 1 ч.

В отечественной и зарубежной практике применяют два типа вагоноопрокидывателей: стационарный роторный и передвижной (подъемно-поворотный или башенный).

Электрическим толкателем очередной вагон с рудой или углем вталкивается в поворотную люльку башенного вагоноопрокидывателя или во вращающуюся люльку роторного вагоноопрокидывателя, одновременно выталкивая из машины уже выгруженный вагон. После фиксации вагона зажимами, поворачивают люльку башенного вагоноопрокидывателя с вагоном на 160' с выгрузкой материала в бетонную траншею рядом с вагоноопрокидывателлем или вращают ротор с вагоном на 175° с выгрузкой материла в бункер под роторным вагоноопрокидывателем. Башенный вагоноопрокидыватель имеет возможность перемещаться своим ходом по фронту рудного двора вдоль разгрузочной траншеи.

В России вагоноопрокидыватели применялись уже с конца 19 в., когда в Мариупольском порту (ныне порт Жданов) были установлены 2 торцевых вагоноопрокидывателя, которые являлись по тому времени большим достижением подъёмно-транспортной техники. В СССР свыше 90% вагоноопрокидывателей — роторные стационарные. Они обеспечивают выгрузку из 4-осных и 6-осных полувагонов поворотом их на 170—175°. В сравнении с другими вагоноопрокидывателями роторные имеют в несколько раз меньшую мощность электропривода и наивысшую производительность (30 циклов в 1 ч), однако требуют заглубленных приёмных бункеров с соответствующей системой конвейерных линий. Передвижные вагоноопрокидыватели (роторные и башенные) служат для выгрузки из полувагонов насыпных грузов в заглубленные и незаглублённые приёмные траншейные устройства. Преимущество передвижных вагоноопрокидывателей — возможность разгрузки вагонов на различных участках склада, рудного двора и др.

Область эффективного использования вагоноопрокидывателей: коксохимические и металлургические заводы, тепловые электростанции, крупные предприятия строительной индустрии, тяжёлого машиностроения, а также пункты перевалки грузов (морские и речные порты) при годовой выгрузке однородных грузов около 1 млн. т. С 1971 года ведутся работы по созданию вагоноопрокидывателей для выгрузки большегрузных 8-осных вагонов, вагоноопрокидыватели с виброустройствами для механизированного удаления остатков грузов, а также систем для автоматизации операций выгрузки полувагонов на роторном вагоноопрокидывателе (надвигательная установка, выталкивание и т.п.). Для выгрузки насыпных грузов из крытых железнодорожных вагонов применяют инерционно-разгрузочные машины[4] .

На коксохимических заводах Советского Союза широко применялись стационарные роторные вагоноопрокидыватели. Они отличаются простотой конструкции и большой производительностью. В настоящее время конструкции вагоноопрокидывателей совершенствуются. Так, на ТЭЦ–22 ОАО «Мосэнерго» поставить вагоноопрокидыватели совершенно нового типа ВРС–75[5] . Основное преимущество нового вагоноопрокидывателя заключается в том, что верх у него открытый, и смерзшийся уголь вываливается из вагона полностью. А у старого верх был закрытый, и при опрокидывании уголь попадал на лапы и на вибраторы. При возвращении вагона в исходное положение почти половина угля падала обратно в вагон. Приходилось до пяти раз переворачивать этот вагон, пока не высыпался весь уголь. На новом вагоноопрокидывателе весь уголь высыпается с первого раза, и если уголь сухой, то на разгрузку вагона затрачивается 2–3 минуты. Повторных опрокидываний нет, и вагон остается совершенно чистым. Благодаря этому растут производительность и пропускная способность. Однако пока новые вагоноопрокидыватели установлены далеко не на всех энергетических предприятиях, поэтому рассмотрим конструкцию стационарного роторного вагоноопрокидывателя.

Стационарный роторный вагоноопрокидыватель ДЗМО (рис. 1) представляет собой подвижную платформу 1, опирающуюся через катки 2 на металлическую ферму — ротор 3. Последний опирается через два цилиндрических обода 4 на четыре пары катков 5, укрепленных в фундаментах 6. Ротор при-помощи канатов 7 приводится в движение приводом 8. При повороте ротора на кузов вагона сверху опускаются Г-образные крюки — прижимы 9. При повороте ротора от 0 до 5—10° прижимы ложатся на кузов вагона и прижимают его к рельсам.

Платформа, на которой стоит вагон, передвигается на катках к нижней стороне ротора до тех пор, пока вагон не ляжет боковой поверхностью кузова на боковую поверхность ротора, облицованную деревянными брусьями 10, названными привалочными. Вагон вместе с ротором поворачивается на 165—175°' и уголь высыпается из вагона в два бункера 11 общей емкостью около 180 т. Затем ротор получает обратное вращение, вагон приходит в исходное положение.

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--