Наиболее опасной деформацией для шпонок и пазов является смятие от крутящего момента :

,

где – рабочая длина шпонки, равная прямолинейной рабочей части боковой грани;

= 34 мм – диаметр вала.

У шпонок исполнения А (со скругленными концами) .

В редукторах при среднем режиме работы допускаемые напряжения смятия принимают равными МПа.

Действующее напряжение смятия:

= 0,06 МПа. .

Для крепления колеса второй ступени и гибкого вала применена призматическая шпонка 16х10х45 ГОСТ 8789–68. Материал шпонки – сталь 45 ГОСТ 1050–88. Наиболее опасной деформацией для шпонок и пазов является смятие от крутящего момента :

,

где – рабочая длина шпонки, равная прямолинейной рабочей части боковой грани;

= 65 мм – диаметр вала.

У шпонок исполнения А (со скругленными концами) .

В редукторах при среднем режиме работы допускаемые напряжения смятия принимают равными МПа.

Действующее напряжение смятия:

= 0,13 МПа. .

7. Выбор и проверочный расчёт подшипников

При частоте вращения об/мин подшипники выбирают по динамической грузоподъемности. Выбор подшипников по динамической грузоподъемности состоит в проверке его расчетной долговечности при заданных условиях работы.

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов

,

где С – каталожная динамическая грузоподъемность данного типоразмера подшипника, Н;

Р – эквивалентная расчетная нагрузка на подшипнике, Н;

р = 3 – степенной показатель (для шарикоподшипников).

В качестве радиальной нагрузки на подшипник принимаем максимальную реакцию в опорах вала: .

На ведущем валу принят подшипник 305 ГОСТ 8338–75. Каталожная динамическая грузоподъемность = 17,6 кН.

Радиальная нагрузка

Динамическую грузоподъёмность определяют по формуле:

Здесь ; L_n – расчётный ресурс, ч; n – частота вращения, мин ^-1 ; а₁ – коэффициент, вводимый при необходимости повышения надёжности; а₂₃ – коэффициент, учитывающий качество материала подшипников.