Курсовая работа: Проектирование механосборочного цеха

Проектирование по условной программе применяется, когда невозможно точно определить номенклатуру и технические характеристики всех будущих изделий (единичное, опытное производство). В этом случае программу задают условным изделием, близким по характеристике к изделию, которое планируется изготавливать. Проектирование сходно с проектированием по приведенной программе: от каждой группы выделяется условная деталь представитель, на нее разрабатывается ТП, определяется трудоемкость ее изготовления. Эту трудоемкость принимают и для других деталей, входящих в группу.

10. Трудоемкость и станкоемкость. Методы определения

Трудоемкость – время, затраченное на изготовление изделия и выраженное в человеко-часах. Станкоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в станко-часах. Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается Тст.ч.=Тчел.ч.*Км, где Км – коэффициент многостаночного обслуживания – среднее число станков, обслуживающих одним рабочим. Км>=1. Расчетная трудоемкость включает в себя нормируемое по ТП время обработки на станках и ручных операциях, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на количество обслуживаемых станков.

Проектирование цехов и участков предполагает наличие детально разработанного техпроцесса с техническим нормированием. Трудоемкость

Тшт = СУММ(tштi),

где tштi – штучное время выполнения i–ой операции. Трудоемкость изготовления комплекта деталей

Тизд = СУММ(Тшт),

где ij – время выполнения j-ой операции i-ой детали, n – число деталей в изделии, m – число операций. При проектировании по приведенной программе (мелкосерийное и среднесерийное производство) трудоемкость изготовления деталей представителей получают также техническим нормированием. При серийном производстве рассчитывают штучно-калькуляционное время.

Tшт-к = Тшт+Тпз/n.

Трудоемкость обработки остальных деталей, входящих в группу находят с помощью коэффициента приведения.

Тшт-кi = Тшт-к.пр.*Кпр.

При разработке проектов технического перевооружения или реконструкции цехов и в тех случаях, когда объектом проектирования является освоенное изделие трудоемкость и станкоемкость может быть определена по заводским данным с учетом переработки норм и внедрением новых технологий, средств автоматизации и механизации. Фактическая (достигнутая) заводская трудоемкость

Тфакт.чел.час = Тнормочас/Кперераб = Тнормочас*100%/В,

где Тнормочас – действующая на заводе норма трудоемкости, Кперераб – коэффициент переработки норм; В – средний уровень выполнения норм, %.

Фактическая станкоемкость

Тф.ст.ч. = Тф.чел.ч.*Км,

где Км – коэффициент многостаночного обслуживания (среднее число станков, обслуживаемое одним рабочим).

Фактическую станкоемкость завода корректируют путем умножения на коэффициент, учитывающий дальнейшее снижение норм времени за счет внедрения проргрессивнной технологии и оборудования.

Расчетная проектная станкоемкость вычисляется по формуле:

Тпр.ст.ч. = Тф.ст.ч.*Кр*Ку,

где Кр – коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем.

Кр = Nпроект/Nбаз.

Ку – коэффициент ужесточения норм, представляет собой отношение станкоемкости изготовленных деталей после внедрения новой технологии и оборудования к станкоемкости изготовления аналогичной детали по действующей технологии. Ку можно определить на основе сопоставления станкоемкостей изготовления деталей представителей по сравниваемым вариантам, т.е. по тем деталям, на которые детально разработаны ТП. Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и пр. работ определяется в % от станкоемкости.

11. Факторы, влияющие на выбор модели станка

Выбранное для технологической операции оборудование должно обеспечивать выполнение технологических требований, предъявляемых к детали, обрабатываемой на этом оборудовании: точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей, заданная чистота обработки. При выборе типа станка учитываются следующие факторы:

- соответствие типоразмера станка габаритным размерам детали;

- соответствие производительности станка планируемому объему выпуска;

- возможно более полное использование станка по мощности;

- наименьшие затраты времени на обработку, установку, контроль;