Курсовая работа: Проектирование прессового участка
Заготовки, нагретые до температуры 500 – 530°C, но ни ниже предельно допустимой подают на прессование только после их охлаждения до заданной температуры. Заготовки, нагретые до температуры, выше предельно допустимой, считаются окончательным браком и подлежат переплаву. Заготовки, имеющие после выхода из печи температуру ниже минимального предела, охлаждают до температуры не выше 50°C, после чего загружают в печь для повторного нагрева.
2.2.2. Подготовка инструмента к прессованию
Сборку инструмента перед прессованием производится в соответствии с чертежами инструментальных наладок на данный процесс.
Втулки контейнеров, пресс–штемпели и другой крупногабаритный инструмент должны быть снабжены паспортами.
Диаметр прессшайбы должен быть на 0.3 – 0.7 мм меньше фактического диаметра канала втулки контейнера.
Температура на регулирующем потенциометре печи для нагрева инструмента устанавливают в диапазоне 350 – 450°С.
2.2.3. Прессование
Прессование прутков производится на горизонтальном гидравлическом прессе усилием 24.516 МН (2500тс).
Прессование осуществляется прямым методом. Пресс–штемпель через пресс–шайбу передает давление на заготовку, помещенную в контейнер, при этом металл заготовки вытекает из канала матрицы находящейся в матрицедержателе и образует профиль.
Прессование нужно начинать на верхнем пределе температуры нагрева заготовки, что необходимо с целью дополнительного подогрева контейнера, что должно исключать заклинивание при прессовании. После нескольких прессовок переходят на режим близкий к низкому пределу.
В целях получения лучшей поверхности, а также для предотвращения налипания алюминиевого сплава, на поверхности наносится смесь графита с маслом, состоящую из графита кристаллического литейного (ГОСТ 5279) в количестве от 10 до 15% и индустриального масла «И-12» (ГОСТ 20799) в количестве от 85 до 90%.
Смазка наносится на следующие поверхности:
- торцы и пояски пресс–шайбы (один раз на 50 прессовок);
- торцы и втулки контейнера, прилегающие к матричному узлу (один раз на 5 прессовок).
Скорость истечения при прессование данного пресс–изделия из сплава АМг6 составляет 0.047 м/с.
Температура прессового инструмента должна быть в пределах 300 – 350°С; температура контейнера в пределах 450 – 500°С.
При соответствии прессизделия чертежу и требованиям технических условий, указанных сопроводительном паспорте, прессование продолжается. Прессование с отклонениями запрещается.
Для предотвращения утяжины и скручивания профиля применяют устройство для вытягивания прессизделий. Техническая характеристика этого устройства дана в табл. 6. Основой устройства является тянущая тележка, которая с помощью остальных механизмов устройства осуществляется захват и натяжение прутка в процессе прессования с заданным усилием натяжения и транспортированием над приемным столом пресса.
Таблица 6
Техническая характеристика устройства для вытягивания прессизделий
| Наименование характеристики | Значение |
| Размеры зоны зажима: | |
| высота, мм | 190 |
| ширина, мм | 200 |
| Усилие натяжения, кН | 12.237 |
| Рабочее давление воздуха в пневмосистеме, МПа | 0.4-0.6 |
| Ширина опорной рамки зажимного устройства, мм | 300 |
| Максимальная скорость истечения металла, м/с | 0.833 |
| Минимальная скорость истечения металла, м/с | 0.067 |
| Скорость подвода тележки к прессу, м/с | 7.8 |
| Скорость отвода тележки от пресса, м/с | 1.66 |
| Режимы управления | автоматический, пооперационный, наладочный |
| Температура окружающей среды в зоне работы устройства не ниже, °С | 10 |
Тянущая тележка позволяет принимать прессизделие по сравнению с рольганговым столом с более высокими скоростями и исключить их скручивание по длине.
Во время прессования, в тот момент, когда выходной конец прессизделия доходит до зоны зажима устройства бригадир пресса останавливает прессование. Прессовщик с пульта управления устройства вытягивания прессизделий дает команду на автоматический зажим прессизделий, после чего бригадир продолжает прессование.
Тянущая тележка, с заданным усилием натяжения, в процессе прессования производит транспортирование прессизделия над приемным столом пресса.
По окончании процесса прессования разжимается зажим тележки, пруток укладывается на стол транспортера, после чего данное изделие при помощи съемников поступает на охлаждающий стол.
2.2.4. Разбраковка
Разбраковка производится визуальным методом 100% от партии. Часть изделий отпрессованных с дефектами отделяются и не допускаются на следующие операции. Клеймение осуществляется с выходного конца, где указываются марка сплава, состояние поставки и номер партии.
2.2.5. Правка
Охлажденные профили передаются на растяжную машину усилием 0.294 МН. Основным методом правки профилей является правка растяжением. Остаточная деформация при правке на растяжной машине не более 2 – 3%. Такое ограничение связано с тем, что увеличение остаточной деформации ведет к понижению механических свойств. Правке подвергаются профили для придания им необходимой продольной и поперечной геометрии. Основные дефекты продольной геометрии после прессования профилей и термической обработки – кривизна, саблевидность.
В качестве в качестве смазки применяется осветительный керосин. Техническая характеристика растяжной машины приведена в табл. 7.
Таблица 7
Техническая характеристика растяжной машины
| Наименование характеристики | Значение |
| Максимальный рабочий ход | |
| передней тянущей головки, м | 1.000 |
| задней головки, м | 1.600 |
| Шаг для регулировки положения задней бабки, м | 0.600 |
| Максимальное расстояние между головками, м | 27.000 |
| Величина открытия зажимов, м | 0.085 |
| Максимальная ширина зажимов, м | 0.220 |
| Максимальная скорость растяжения (регулируемая), м/с | 0.095 |
| Скорость обратного хода, м/с | 0.190 |