Курсовая работа: Расчет коробки подач горизонтально-расточного станка
9. Выбор элементов передающих крутящий момент
10. Выбор подшипников
11. Определение системы смазки обеспечивающих заданную точность обработки
Заключение
Список использованных источников
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время наблюдается тенденция на повышение уровня автоматизации производственных процессов. В производство все более внедряется автоматизированное оборудование, работающее без непосредственного участия человека или значительно облегчающее труд рабочего. Это позволяет значительно сократить трудоемкость производственного процесса, снизить себестоимость выпускаемой продукции, увеличить производительность труда. Поэтому главная задача инженеров—разработка автоматизированного оборудования, расчет его основных узлов и агрегатов, выявление наиболее оптимальных технических решений и внедрение их в производство.
Целью данного курсового проекта является разработка механической коробки подач горизонтально-расточного станка, переключение передач в которой осуществляется при помощи механики.
Привод подач предназначен для сообщения рабочего движения инструменту при обработке и изменения скорости его движения при неизменной частоте вращения шпинделя. Крутящий момент передается коробке подач от электродвигателя через коробку скоростей. После прохождения через коробку подач крутящий момент передается ходовому валу а от ходового вала – фартуку, в котором крутящий момент и частота вращения окончательно преобразуются до требуемых значений зубчатой шестерни реечной передачи обеспечивающей требуемую скорость движения суппорта.
Расчет коробки подач включает определение диапазона регулирования подач, построение структурной сетки и в соответствии с ней графика подач и кинематической схемы, определение чисел зубьев зубчатых колес коробки, определения передаточного отношения постоянной передачи фартука, определения требуемой эффективной мощности коробки подач, определения модулей и параметров зубчатых колес, определение параметров валов и уточненный расчет на усталость самого нагруженного вала, выбор шпоночных или шлицевых соединений передающих крутящий момент, выбор подшипников опор валов, выбор системы смазки, расчет динамических характеристик обеспечивающих заданную точность обработки.
1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ПРЕДЕЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.
Определяем предельные значения размеров обрабатываемой заготовки.
Наибольший рекомендуемый диаметр растачивания обрабатываемой детали:
Dmax =320 мм
Наименьший диаметр обрабатываемой детали:
Dmin =0.2D=0.2•320=64 мм.
Определим режимы обработки и соответствующие им способы обработки. В качестве исходного материала при выборе режимов обработки принимаем сталь 45 σв =600 мПа, и чугун СЧ (НВ160).
Принимаем 6 видов операций возможных на данном станке и для них, в соответствии с рекомендацией (1), выберем значения режимов обработки в соответствии с видом обработки и материалом режущего инструмента. Полученные данные заносим в таблицу 1.
Определим значение скорости по формуле:
где Т=30-60 мин – среднее значение стойкости инструмента;
x,y,m – показатели степени;
Kv = Kmy Knv Kuv
Где Kmy – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
Knv – коэффициент учитывающий состояние поверхности;
Kuv – коэффициент учитывающий материал инструмента;
S – подача станка, мм/об
t – глубина резания, мм
Таблица 1 – Режимы резания при различных способах обработки.
|
К-во Просмотров: 434
Бесплатно скачать Курсовая работа: Расчет коробки подач горизонтально-расточного станка
|