Курсовая работа: Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал-шестерня"
6. Выбор геометрии режущего инструмента.
Рекомендуемую геометрию выбираем из табл. 1 стр. 211 [1].
7. Выбор смазочно-охлаждающих технических средств (СОТЦ).
Согласно табл. 23, стр. 233 [1] рекомендуется 5-10%-ная Укринол-1 .
8. Назначение глубины резания t.
Согласно операционным размерам и размерам заготовки определяем глубину резания и заносим в сводную табл. 8.2.1:
.
9. Назначение подачи S.
Согласно стр. 22 [12] назначаются подачи S.
10. Выбор стойкости резца Т.
Согласно табл. 18 стр.227 [1] при обработке материалов 5 группы твердосплавным инструментом рекомендуются соответствующие для каждого перехода стойкость инструмента. Их значения заносим в итоговую табл. 8.1.
11. Назначение скорости резания V.
Согласно стр. 29 [12] рекомендуется нормативная скорость V для каждого перехода.
Выполним корректировку нормативной скорости согласно конкретным условиям.
Поправочные коэффициенты 
на скорость резания выбираем из табл. 43 стр. 247 [1] и находим полный поправочный коэффициент.
Выбранные поправочные коэффициенты приведены в табл. 8.2.3.
Поправочные коэффициенты на скорость резания при точении резьбы выбираем стр. 32-34 [12] и находим полный поправочный коэффициент.
Выбранные поправочные коэффициенты приведены в табл. 8.1.
Найдем скорректированное значение скорости резания:
12. Расчет частоты вращения заготовки n.
Частота определяется по известной зависимости:
где Dз - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки.
Выбранные значения nст и соответствующее ей V заносим в табл. 8.1.
Таблица 8.1
| Переход | Параметры | |||||||||||||||
| t | s | T | V | k1v | k2v | k3v | ncт | Vф | i |  | Pzt | k1h | k1p | Pz | N э | |
| мм | мм/об | мин | м/мин | - | - | - | 1/мин | м/мин | - | мин | кН | - | - | кН | кВт | |
| Операция 015 | ||||||||||||||||
| 1 | 3,5 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 52,3 | 2 | 0,48 | 200 | 0,85 | 1 | 170 | 2,2 |
| 2 | 1,75 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 41 | 1 | 0,16 | 150 | 0,85 | 1 | 128 | 1,7 |
| 3 | 3 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 35,1 | 1 | 0,12 | 200 | 0,85 | 1 | 170 | 1,5 |
| 4 | 3,5 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 50,3 | 2 | 0,78 | 200 | 0,85 | 1 | 170 | 1 |
| 5 | 2,25 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 41 | 1 | 0,28 | 200 | 0,85 | 1 | 170 | 1 |
| 6 | 3 | 0,6 | 60 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 450 | 35,1 | 1 | 0,12 | 200 | 0,85 | 1 | 170 | 0,5 |
| Операция 020 | ||||||||||||||||
| 1 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 39,5 | 1 | 0,14 | 35 | 0,85 | 0,9 | 29,8 | 0,73 |
| 2 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 46 | 1 | 0,16 | 35 | 0,85 | 0,9 | 29,8 | 0,73 |
| 3 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 55,2 | 1 | 0,19 | 35 | 0,85 | 1 | 29,8 | 0,73 |
| 4 | 3 | 0,15 | 80 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 39,5 | 1 | 0,06 | 70 | 0,85 | 1 | 59,5 | 1,2 |
| 5 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 39,5 | 2 | 0,14 | 35 | 0,85 | 1 | 29,8 | 0,73 |
| 6 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 46 | 1 | 0,22 | 35 | 0,85 | 1 | 29,8 | 0,73 |
| 7 | 0,25 | 0,25 | 90 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 54,1 | 1 | 0,35 | 35 | 0,85 | 1 | 29,8 | 0,73 |
| 8 | 3 | 0,15 | 80 | 120 | 0,75 | 1 | 0,85 | 500 | 39,5 | 1 | 0,06 | 35 | 0,85 | 1 | 59,5 | 1,2 |
13. Расчёт основного времени t0 . Для токарных переходов:
.
где L1 , L2 - соответственно величины врезания и перебега резца, мм;