Курсовая работа: Технологический процесс восстановления ролика опорного катка трактора Т-130
Нарезание резьбы ведут в такой последовательности: устанавливают метчик так, чтобы его ось совпала с осью отверстия и была перпендикулярна поверхности нарезаемой детали, затем, подавая его вперед, начинают поворачивать сначала на оборот вправо, потом пол-оборота обратно. При этом нагрузке на оба рычага воротка должны быть одинаковыми, чтобы избежать перекоса метчика. Такие круговые движения повторяются до полного образования резьбы в отверстии. После нарезания резьбы черновым резцом операцию повторяют средним, а затем чистовым. Для охлаждения метчика в гфоцесса работы, а также с целью повышения чистоты обрабатываемых поверхностей применяют охлаждающие жидкости и смазки. Для стальных деталей в качестве охлаждающих и смазывающих жидкостей применяют эмульсию или олифу; для чугунных и алюминиевых деталей — керосин; для медных и латунных — скипидар или мыльную воду.
Наружную резьбу нарезают при помощи круглых или раздвижных призматических плашек. Круглая плашка (рис. 1,г,д) представляет собой диск с отверстием из инструментальной углеродистой или легированной стали. Внутренняя часть плашки имеет резьбу, разделенную на части круглыми канавками. Как и у метчиков, рабочая часть плашек имеет заборную и калибрующую часть. Для нарезания резьбы плашку устанавливают на стержень и с помощью воротка начинают поворачивать с небольшим, но равномерным нажимом на оба рычага воторка. Повороты осуществляют так же, как и при нарезании внутренней резьбы: один поворот вправо, затем пол-оборота влево и т.д. При этом плашка заборной частью срезает часть металла, образуя резьбу. Калибрующая часть плашки служит для навинчивания ее на нарезаемую резьбу и выполняет роль ходового винта, осуществляющего подачу плашки вперед. После нарезания резьбы требуемой длины плашку свинчивают с нарезанной части стержня. Воротки для поворачивания плашек могут иметь общую длину 130—480 мм, а диаметр отверстия для крепления плашки 55—90 мм. Раздвижные призматические плашки (рис. 1,е) для ручного нарезания резьбы состоят из двух частей, которые вставляют в крупп и закрепляют в нем при помощи упорного *винта и вкладного сухаря. Эти плашки изготавливают комплектами по 4-5 пар в каждом. Резьбовая часть плашек состоит из 7 витков, которые распределены следующем образом: 4 витка составляют заборную часть и 3 — калибрующую. При нарезании резьбы плашками для смазывания и охлаждения инструмента и повышения качества работ применяют охлаждающие жидкости, как и при работе метчиками.
Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют также при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например, к сварке, пайке, склеиванию и т. п. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подгонке поломанных частей детали, сверление, развертывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п.
Ручной труд слесарей в последнее время все более механизируется путем внедрения механизированного инструмента, а количество слесарных работ постоянно уменьшается за счет повышения технологической культуры авторемонтного производства.
Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а также в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами.
В практике авторемонтного производства нашли применение такие способы восстановления деталей механической обработкой, как обработка изношенных или поврежденных поверхностей деталей под ремонтный размер и постановка дополнительных ремонтных деталей.
При восстановлении деталей наиболее широкое применение получили следующие виды механической обработки: токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.
Механическая обработка деталей, восстанавливаемых различными способами, имеет ряд особенностей, которые в основном связаны с выбором вида и режима обработки.
Выбор метода и режима механической обработки восстанавливаемых деталей в значительной степени осложняется: высокой твердостью обрабатываемых поверхностей, так как при изготовлении они подвергаются химико-термической обработке; неравномерностью распределения припусков на обрабатываемых поверхностях; специфическими физико-механическими свойствами металлопокрытий, применяемых для компенсации износа деталей; неоднородностью этих свойств на различных участках восстанавливаемых поверхностей и т. п.
При обработке деталей под ремонтный размер, учитывая высокую твердость восстанавливаемых поверхностей и сравнительно небольшую величину припуска, наиболее часто применяют шлифование. Режим шлифования устанавливают в соответствии с рекомендациями по обработке деталей из соответствующих материалов. Однако учитывая неравномерность износа обрабатываемых поверхностей и, следовательно, неравномерность припуска на обработку, можно несколько уменьшать глубину резания и подачу.
Особенно большие трудности возникают при обработке деталей, восстановленных наплавкой. Эти трудности обусловлены неравномерностью припусков, неоднородностью (пятнистостью) свойств наплавленного металла, включениями шлака и другими причинами, ухудшающими условия работы режущего инструмента.
В зависимости от твердости наплавленного металла обработку ведут на токарных или шлифовальных станках. При твердости наплавленного металла менее HRC 35... 40 можно применять токарную обработку резцами с пластинками из твердого сплава.
Если твердость наплавленного металла превышает HRC 35... 40, то восстанавливаемую поверхность обрабатывают шлифованием. Сначала при пониженных режимах резания проводят черновое шлифование, а затем чистовое.
Особенности механической обработки напыленных покрытий связаны с повышенной их хрупкостью, пористостью и твердостью. В зависимости от твердости этих покрытий и величины припуска обработку выполняют точением или шлифованием. При точении напыленных покрытий рекомендуется применять резцы с пластинками из твердых сплавов. Обработку ведут на пониженных режимах резания. Скорость резания должна быть не более 60...80 м/мин, глубина резания не выше 0,1... 0,3 мм, а подача 0,1 .. .0,2 мм/об.
Шлифование деталей, напыленных износостойкими покрытиями с высокой твердостью, рекомендуется выполнять алмазными кругами на вулканитовой связке, а при их отсутствии мелко- и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке. Режим шлифования: скорость резания 30...35 м/с; продольная подача в долях ширины круга (В) 0,3... 0,4 В мм/об; поперечная подача 0,005... 0,010 мм на двойной ход стола.
Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обычно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать пониженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызывающего изменение его свойств. Не правильный выбор режима шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так как они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей.
Шлифование хромированных деталей следует проводить электрокорундовыми шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 30... 35 м/с; поперечная подача 0,002... 0,005 мм на двойной ход стола; продольная подача 2... 10 мм/об; расход охлаждающей жидкости не менее 25... 30 л/мин.
Детали с хромовыми покрытиями, нанесенными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировальных паст ГОИ.
Основной особенностью механической обработки деталей с покрытиями из синтетических материалов (пластмасс) является их низкая теплопроводность и недопустимость нагрева реактопластов до температуры более 150...160°С, а термопластов—до температуры более 120 °С. При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением сжатым воздухом или керосином. Применение охлаждающих жидкостей недопустимо, так как при повышенной температуру они могут образовывать с пластмассой соединения, вредно влияющие на здоровье рабочих. Рекомендуется применять токарную обработку при высоких скоростях резания (до 250... 300 м/мин) и при очень малых (до 0,1... 0,2 мм/об) подачах.
При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемые шероховатость, точность размеров, формы и взаимного расположения рабочих поверхностей.
Наибольшие трудности возникают при решении последней задачи. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при ее обработке. Технологическая база — это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.
При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:
в качестве технологической базы принимают те поверхности детали, которые определяют ее положение в собранном изделии, т. е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);
базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;
в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обработать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);
поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.
При восстановлении детали в качестве технологических баз выбирают те ее поверхности, по которым устанавливали деталь при ее изготовлении. Если первоначальные базы повреждены или отсутствуют, то обработку следует начинать с восстановления базовых поверхностей. В качестве базовых могут быть приняты также те поверхности, которые при изготовлении детали были обработаны при одной установке с восстанавливаемыми поверхностями.
Ручная сварка металлическим электродом. Ручная дуговая электросварка осуществляется постоянным и переменным током. При сварке постоянным током «плюс» можно подключить к детали, а «минус» — к электроду (прямая полярность) или наоборот (обратная полярность).
Деталь перед сваркой или наплавкой должна быть очищена от грязи, масла и ржавчины. Трещины должны быть засверлены по краям. Трещины деталей толщиной до 8 мм не разделывают при заварке. При толщине более 8 мм создают V-образные канавки на всю глубину трещины.