Промышленность, производство / Курсовая работа: Технология производства агломерата

Курсовая работа: Технология производства агломерата

1.7 Степень десульфурации шихты – 90%.

1.8 Потери при прокаливании (ППП) в агломерате – 0, 57%.

2 Основные технологические решения

Согласно исходных данных для проектирования технологи производства агломерата применяют такие исходные компоненты шихты: железородный концентрат, аглоруда, колошниковая пыль, флюсующие добавки –известняк и доломитизированый известняк, топливные добавки – коксовая мелочь и антроцитовый штыб .

Причем крупность концентрата поступающего на агломерационную фабрике составляют > 74 мкм, что отвечет технологическим требованием по крупности а значит, не требует дополнительного измельчения перед подачей в шихту.аглоруда также не требует измельчения перед подачей в шихту.

Известняк поступает крупностью – 80 мкм, что не соответствует требованием по крупности, которая должна быть -< 80% класса 74 мкм, долломитизированный известняк, поступающий крупностью - 85 мкмм, имеет также требования по крупности, что и известняк, твердое топливо: коксовая мелочь и антроцитовый штыб имеют исходную крупность -80 мкм, и 50мкм соответственно, крупность требуемая технологий подготовки шихты составляет -< 70 % класса 74 мкм, таким образом делаем вывод, что необходимо сделать выбор для дробления и последуещего грохочения измельченного агломерата.

Для обеспечения необходимого соотношения каждого из компонентов шихты используют дозаторы которые устанавливают перед выходом из шихтовых бункеров, после которых мы получаем шихту уже в заданом технологией соотношением компонентов .

Так как составная шихта требует однородности по химическому составу и гранулометрическому составу, ее подвергают смешиванию, учитывая, что одним приемом смешывания мы не достигнем необходимого результата, понимаем две последующие операции смешывания : смешывания и окомкования.

Смешанная шихта со сборного шихтового конвеера поддается на агломашыну, оптимальная влажность шихты перед подачей на агломашыну 7, 2 - 7, 6. Поэтому во время операции смешывания и окомкования подается вода, обеспечивающая комкуемость шихтовых материалов и тем самым улучшающая газопроницаемость слоя во спекания.

Спекания агломерата производится на агломашыне. выход агломерата из спека по практическим данным составляет от 71, 4 ( 400 кг возврата на тонну агломерата), до 69, 0% ( 450 кг возврата на тонну агломерата ).

Готовый агломерат не обходимо измельчить и разделить на фракции по крупности для этого принимаем технологические операции дробления и грохочения.

Охлаждение кондиционного и не кондиционного агломерата производятся различными способами : не кондиционный агломерат (фракции - 5 мм) охлаждают с помощью охладителя для возврата, при этом производится подача воды, годный агломерат охлаждают путем продувки воздуха с помощью охладителя агломерата.

После охлаждения возврата дозируется и смешывается с шихтой на сборном конвейере . агломерат подвергается вторичному грохочению после чего разделяется на три класса по крупности : фракции - 5мм – отправляется на возврат; фракция 5-15 мм является материалом для постели и поддается в отделения агломерационной машины; готовая продукция, фракция 15 -20 мм, является годным агломератом и поддается погрузочные бункера или склад, затем поддается на отгрузку.

3. Расчет состава шихты

Химический состав компонентов агломерационной шихты Табл3.1

Содержания компонентов в %
Материал Fe Mn P Sобщ FeO Fe2O3 SiO2 Al2O3 Ca
Желез.конц. 65, 89 0, 043 0, 022 0, 086 25, 18 66, 14 7, 32 0, 22 0, 19
Аглоруда 54, 16 0, 152 0, 072 0, 283 0, 54 76, 77 15, 88 3, 45 0, 21
Колошн.пыль 45, 09 0, 071 0, 073 0, 052 6, 25 57, 47 9, 15 2, 73 13, 09
Известняк 0, 77 0, 008 0, 092 0, 02 0, 18 0, 9 1, 99 0, 09 53, 51
Долмотизир.изв. 0, 54 0, 07 0, 013 0, 024 0, 31 0, 43 1, 2 0, 92 43, 3
Кокс.мелочь 16, 89 0, 751 0, 161 1, 041 - 24, 13 43 21, 53 6, 02
Антроц.штыб 14, 83 0, 751 0, 363 1, 069 - 21, 18 39, 3 17, 37 11, 93
Материал MgO MnO P2O5 SO3 Cг Прочие ППП влаги
Желез.конц. 0, 12 0, 055 0, 05 0, 215 0, 326 0, 39 100 10, 4
Аглоруда 0, 18 0, 196 0, 165 9, 708 0, 741 1, 16 100 4, 8
Колошн.пыль 2, 28 0, 092 0, 13 0, 13 7, 45 0, 521 0, 521 100 8, 5
Известняк 0 0, 01 0, 21 0, 05 0, 15 42, 41 100 2, 8
Долмотизир.изв. 8, 5 0, 09 0, 03 0, 06 0, 97 44, 19 100 4, 1
Кокс.мелочь 1, 38 0, 97 0, 37 2, 282 0, 318 100
Антроц.штыб 5, 31 0, 97 0, 83 2, 67 0, 439 100

Технический анализ твердого топлива Табл3.2

Содержания компонентов в %
Материал Содерж.влаги Зола Сера горючая Летучие Углерод горючий
Кокс.мелочь 10, 48 14, 65 2, 31 1, 86 81, 18 100
Антроц штыб 6, 94 14, 46 1, 89 5, 32 78, 33 100

Расчет твердого топлива Табл.3.3

содержания компонента в %
Материал Feобщ Mn P Sобщ FeO Fe2 O3 SiO2 Al2 O3 CaO
Кокс.мелочь 2, 474 0, 11 0, 023 2, 4437252 3, 535 6, 299 3, 154 0, 881
Антроц.штыб 2, 144 0, 108 0, 052 2, 0444328 3, 602 5, 682 2, 511 1, 72
Материал Содержания компонента в %
MgO MnO P2O5 SO3 Cг Прочие Sг Летучие
Кокс.мелочь 2, 474 0, 11 0, 023 0, 334 3, 535 6, 299 3, 154 0, 881
Антроц.штыб 2, 144 0, 108 0, 052 0, 386 3, 602 5, 682 2, 511 1, 72

Примечание:

,

где - горючая сера из технического анализа; - сульфатная сера в золе.

Табл 3.4 Средневзвешенный химический состав железосодержащей смеси

К-во Просмотров: 256
Бесплатно скачать Курсовая работа: Технология производства агломерата
Содержания компонента в %
Материал Fe Mn P S FeO Fe2O3 SiO2 AL2O3 CaO
Железорудный концентрат х 0, 6 39,534 0,0258 0,013 0,0516 15,108 39,684 4,392 0,132 0,114
Аглорудах х 0, 3 16,248 0,0456 0,022 0,0849 0,162 23,031 4,764 1,035 0,063
колошниковая пыль 0, 10 4,509 0,0071 0,007 0,0052 0,625 5,747 0,915 0,273 1,309
Железосодержащая смесь 60,291 0,0785 0,042 0,1417 15,895 68,462 10,071 1,44 1,486
Материал MgO MnO P2O5 SO3 Cг Прочие ППП