Отчет по практике: Организация и технология проведения КР автобуса ПАЗ-3205

Передаточные числа:

1 передача

2 передача

3 передача

4 передача

5 передача

задний ход

Масса коробки передач, кг

ГАЗ-3307

6,55

3,09

1,71

1,00

-

7,77

56,5

("Прага")

6,268

3,436

2,015

1,393

1,000

5,571

70

Привод коробки передач Дистанционный, механический, кулисного типа, с рычагом управления на голике Карданная передача Открытого типа, состоящая и двух валов и промежуточной опоры Ведущий мост Задний на базе моста автомобиля ЗИЛ-433100 Главная передача Коническая, гипоидного типа Передаточное число 5,86 Полуоси Полностью разгруженные Дифференциал Конический, шестеренчатый с четырьмя сателлитами Масса заднего моста, кг (без рессор и колес) 270 Передняя ось Балка передней оси Штампованная балка двутаврового сечения размерности ЗИЛ-433100 и бобышкой под кулак автомобиля ЗИЛ-433100. Поворотный кулак, шкворень, ступица с подшипниками, рулевая трапеция, рычаг продольной рулевойтягиавгомобипяЗИЛ433100. Рулевые тяги с герметичными рулевыми шарнирами Рессорная колея, мм 1015 Поперечный наклон шкворня, град. 8 Угол наклона нижнего конца шкворня 3^о 30’ Угол развала колес 1^о Угол поворота колёс 37_- ⁺ 1^о Масса оси без рессор и колёс, кг. 396 Схождение колёс, мм 1^о Ходовая часть Колеса Дисковые 6,0-20 с бортовыми кольцами, 8" шпилечное крепление Шины Давление воздуха в шинах, кПа (кг/см² ) передних колес задних колес 240К.508 модели КИ-111 НС 12 520 (5,3) 440 (4,5) 240К.508 модели И-397 НС 12 590 (6,0) 540 (5,5) 240К.508 модели ВИ-401 НС 11 590 (6,0) 540 (5,5) 240К.508 У2 модели к-84 НС 12 520 (5,3) 440 (4,5) Рессоры Четыре - продольные полуэллиптические Амортизаторы Четыре - гидравлические, телескопические, двухстороннего действия Корректирующие пружины Две - переменной жесткости, в задней подвеске Рулевое управление Тип рулевого механизма Рулевой механизм МАЗ-64229 с распределителем, насос гидроусилителя и силовой цилиндр ЦГ-50-250 Передаточное число 23,55 Усилитель рулевого привода Гидравлический, действует на рулевую сошку Тормозное управление Рабочая тормозная система Двухконтурная с пневматическим приводом и воздушным ресивером в каждом контуре, компрессором, с регулятором тормозных сил. Тормозные механизмы колодочные барабанного типа. Стояночная тормозная система Пневматическая, действует на задние колеса от энергоаккумуляторов Запасная тормозная система Один из контуров рабочей тормозной системы. Электрооборудование Система электрооборудования Однопроводная, с подсоединением отрицательных выводов на корпус ("массу") Номинальное напряжение бортсети, В 12 Генератор 28.3701 переменного тока, трехфазный, со встроенным полупроводниковым выпрямителем и интегральным регулятором напряжения Номинальная мощность 1200 Вт Аккумуляторная батарея Две 6СТ-132ЭМ или 6СТ-110А по ТУ 16.563.044-86 Стартер 24.3708 с электромагнитным тяговым реле Фары 62.3711-01 или 9902.3711 Задние и передние фонари ФП 116 и ПФ 116 Фонарь заднего хода ФП 117 Задний противотуманный фонарь 2452.3716 Плафон освещения подножки 2602.3714-01 Выключатель приборов и стартера 1902.3704 Стеклоочистители 56.5205 и 57.5205 Выключатель сигнала торможения 2802.3829- 2шт., установлены в тормозном кране Датчик контроля включения стояночного тормоза 2702.3829., установлен в клапане Датчик падения давления воздуха ММ12Чдили 2702.3829, давление замыкания контактов 4,5 -4-5,5 кгс/см² кол.4шт., установлены в воздушных баллонах.

1.Технология проведения капитального ремонта

1.1 РЕМОНТ КРИВОШИПНО-Ш АТУ ИНОГОИ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМОВ

Основные неисправности крпвошшшо-шатунного и газораспределительного механизмов двигателя. Техническое состояние механизмов двигателя определяют внешним осмотром и проверкой их работы на различных режимах, контролем за расходом масла, прорывом газов в картер двигателя, проверкой изменения качества масла, замером давления масла в системе смазки, проверкой герметичности цилиндров и прослушиванием работы двигателя.

Основными признаками неисправностей механизмов двигателя являются падение компрессии и появление стуков. Затрудненный пуск двигателя, потеря его мощности, повышенный расход топлива и масла свидетельствуют о потере компрессии двигателя.

Падение компрессии происходит из-за износа поршней и цилиндров, пригорания или износа поршневых колец, неплотного прилегания клапанов к седлам или головки к блоку цилиндров. Причинами стуков двигателя являются износ деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. Об износе коренных и шатунных подшипников свидетельствует падение давления масла, которое должно быть при частоте вращения коленчатого вала двигателя, равной 1000 мин"1, не менее 250 кПа.

Приемы выполнения работ при техническом обслуживании механизмов двигателя. Герметичность цилиндров двигателя проверяют компрессометром на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости должна быть не менее 80 °С). На карбюраторном двигателе для этого вывертывают все свечи и полностью открывают дроссель карбюратора. Устанавливают наконечник 3 (рис. 1) компрессометра 5 в отверстие 2 под свечу и провертывают коленчатый вал стартером в течение 2—3 с. Давление по манометру компрессометра 5 должно быть 700—720 кПа. После проверки компрессии в одном цилиндре 1 выпускают воздух из компрессометра через клапан 4 и последовательно проверяют компрессию во всех остальных цилиндрах. Разница давления в цилиндрах двигателя не должна превышать 100 кПа.

На дизельном двигателе при минимальной частоте вращения коленчатого вала 500—600 мин^-1 компрессометр устанавливают поочередно в каждый цилиндр вместо форсунки и зажимают скобой. У исправного двигателя давление в каждом цилиндре должно быть не ниже 3000 кПа, а разность между значениями давления в цилиндрах не должна превышать 200 кПа.

Регулировка клапанов (рис. 2) производится на холодном двигателе при полностью закрытых клапанах, т.е. при положении поршней в верхней точке конца такта сжатия.

Для регулировки необходимо;

осторожно снять крышки головок цилиндров и установить поршень первого цилиндра в конце такта сжатия по меткам установки зажигания;

установить щуп 1 между коромыслом 3 и стержнем 2 клапана толщиной 0,20—0,30 мм для двигателей ЗМЗ-5234;

ослабить контргайку 4 и регулировочным винтом 5 отрегулировать зазор, чтобы щуп был слегка зажат;

закрепить контргайку 4, удерживая отверткой регулировочный винт 5, вторично проверить зазор;

в порядке работы цилиндров двигателя отрегулировать зазоры в остальных цилиндрах.

Рис 1 Проверка компрессии в цилиндрах двигателя.

Рис 2 Проверка тепловых зазоров у клапанов.

1.2 РЕМОНТ СИСТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ И СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ

Основные неисправности систем. Поддержание необходимого теплового режима, исправность системы охлаждения во многом определяют долговечность работы двигателя, его мощность и экономичность. Основные неисправности системы охлаждения: перегрев или переохлаждение двигателя, которые определяются по внешним признакам. Причины перегрева двигателя из-за неисправности приборов системы охлаждения: слабое натяжение ремня привода водяного насоса, ремня вентилятора, малый уровень жидкости в системе, накипь в рубашке охлаждения, заедание клапана термостата, неисправность водяного насоса, закрытие жалюзи радиатора или засорение радиатора. При перегреве на щитке приборов в кабине водителя зажигается сигнальная лампочка.

Причины переохлаждения: неисправность термостата, повреждение водомасляного радиатора, неприкрытые жалюзи в холодное время года.