Отчет по практике: Технология выполнения токарных работ

Угол резания δ образуется передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главным углом в плане φ называют угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи.

Вспомогательный угол в плане образуется проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи.

Угол при вершине в плане ε называют угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость.

Вспомогательный задний угол - это угол, образованный вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Углом наклона главной режущей кромки λ называют угол между режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Резцы классифицируют:

по направлению подачи – на правые и левые. Правые резцы на токарном станке работают при подаче справа налево, т.е. перемещаются к передней бабке станка;

по конструкции головки – на прямые, отогнутые и оттянутые;

по роду материала – из быстрорежущей стали, твердого сплава и т.д.;

по способу изготовления – на цельные и составные. При использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготавливают составными: головку – из инструментального материала, а стержень – из конструкционной углеродистой стали. Наиболее распространены составные резцы с пластинками из твердого сплава или быстрорежущей стали. Пластинки из твердого сплава припаиваются или крепятся механически;

по сечению стержня – на прямоугольные, круглые и квадратные;

по виду обработки – на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др.

Сверла . В зависимости от конструкции и назначения различают спиральные, перовые, для глубокого сверления, центровочные, с пластинками из твердых сплавов и другие сверла.

Наиболее распространены спиральные сверла. Они имеют две главные режущие кромки, образованные пересечением передних винтовых поверхностей канавок сверла, по которым сходит стружка, с задними поверхностями, обращенными к поверхности резания; поперечную режущую кромку (перемычку), образованную пересечением обеих задних поверхностей, и две вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних поверхностей с поверхностью ленточки.

Угол наклона винтовой канавки ω – угол между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла (ω=20÷30°).

Угол наклона поперечной режущей кромки (перемычки) ψ – острый угол между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла (ψ=50÷55°).

Угол режущей части (угол при вершине) 2φ – угол между главными режущими кромками при вершине сверла (2φ=118°).

Передний угол γ – угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. По длине режущей кромки передний угол γ изменяется: наибольший у наружной поверхности сверла, где он практически равен углу наклона винтовой канавки ω, наименьший у поперечной режущей кромки.

Задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке окружности ее вращения вокруг оси сверла. Задний угол сверла – величина переменная: α=8÷14° на периферии сверла и α=20÷26°- ближе к центру.

Зенкеры . Зенкеры бывают цельные и насадные. Они предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий и торцов. Цельные зенкеры изготовляют диаметром до 32 мм. По внешнему виду они несколько похожи на спиральные сверла, но имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки. Режущая или заборная часть выполняет основную работу резания. Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстий и направления зенкера при резании. Хвостовик служит для закрепления зенкера в станке.

Главный угол в плане θ для зенкеров из быстрорежущей стали равен 45 – 60°, а для зенкеров твердосплавных – 60 – 75°.

У зенкеров, изготовляемых из быстрорежущей стали, передний угол γ равен 8 – 15° при обработке стальных деталей, 6 – 8° при обработке чугуна, 25 – 30° при обработке цветных металлов и сплавов. У твердосплавного зенкера γ = 5° при обработке чугуна и 0 – 5° при обработке стали.

Задний угол α =8 – 10°. Угол наклона винтовой канавки ω = 10 – 25°. Для лучшего направления зенкера при резании в его зубьях оставляют цилиндрическую фаску шириной 1,2 – 2,8 мм.

Насадные зенкеры применяют для обработки отверстий диаметром до 100 мм. Эти зенкеры имеют четыре винтовые канавки и, следовательно, четыре режущие кромки. Они крепятся на оправке. Для предупреждения провертывания зенкера во время работы на оправке имеется два выступа (шпонки), которые входят в соответствующие пазы на торце зенкера. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали, а также оснащают пластинками из твердых сплавов.

Развертки . Они предназначены для обработки отверстий, к которым предъявляют высокие требования по точности и шероховатости поверхности.

Различают машинные и ручные развертки, а по форме обрабатываемого отверстия – цилиндрические и конические. Число зубьев развертки 6 – 16. Распределение зубьев у разверток по окружности, как правило, неравномерное, что обеспечивает более высокое качество обработанной поверхности отверстия.

По конструкции хвостовика развертки могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиками. Хвостовая цилиндрическая развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть включает в себя направляющий конус с углом при вершине 90°, режущую, калибрующую часть и обратный конус. Режущая часть выполняет основную работу резания. У ручных разверток длину режущей части делают значительно большей, чем у машинных, с очень малым углом в плане. Угол режущей части составляет 30´ – 1°30´, машинных – 12 – 15°; при обработке хрупких (твердых) и труднообрабатываемых металлов φ = 3 ÷ 5°; у разверток, оснащенных пластинками из твердых сплавов, φ = 30 ÷ 45°. Для обработки глухих отверстий угол в плане φ ручных разверток составляет 45°, машинных – 60°; твердосплавных – 75° с заточкой фаски на торце под углом 45°.

Калибрующая часть служит для направления развертки при резании и калибровании отверстия. Обратный конус, находящийся за калибрующей частью, уменьшает трение развертки об обработанную поверхность и снижает величину разбивки отверстия. У ручных разверток диаметр около шейки меньше калибрующего на 0,005 – 0,008 мм, у машинных на 0,04 – 0,08 мм. Хвостовик у ручных разверток выполнен цилиндрическим с квадратным концом, у машинных – коническим и цилиндрическим. У чистовых разверток из быстрорежущей стали передний угол γ = 0; у черновых γ = 5 ÷ 10°; у разверток твердосплавных γ = 0 ÷ 5°. Задний угол α на режущей и калибрующей частях разверток выбирают в пределах 6 – 10°.