Отчет по практике: Цикл производства на ОАО "Электростальский завод тяжелого машиностроения"
Промышленное оборудование для производства включает в себя оборудование связанное с резкой и обработкой металла. Металлорежущий станок - это оборудование производства, предназначенное для обработки металла резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров, с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин "металлорежущий станок" является условным. Металлообрабатывающее оборудование классифицируют по различным признакам, основные из которых приведены ниже. По типу металлообработки промышленное оборудование (в соответствии с классификацией ЭНИМСа) распределено по группам, каждая из которых подразделяется на типы, объединенные общими технологическими признаками и конструктивными особенностями. Существуют шлифовальные станки, сверлильные станки, ленточные пилы, станки токарные, фрезерные станки ЧПУ, отрезные станки, гибочные станки, заточные станки, настольные станки, расточные станки, ленточнопильные станки, балансировочные станки, долбежные станки, ножницы гильотинные, листогибы, вальцовочные станки или просто вальцы, обрабатывающие центры с ЧПУ, установки лазерной и плазменной резки. Станки, производство которых происходит серийно, имеют цифровое или цифробуквенное обозначение. Как правило, обозначение состоит из трех-четырех цифр и одной-двух букв в которых заключается краткая характеристика станка. Первая цифра - это номер группы, к которой относится станок, вторая - номер типа станка, третья и четвертая характеризуют один из главных параметров станка или обрабатываемой на нем детали (например, высоту центров, диаметр прутка, размеры стола и т.п.). Буква после первой или второй цифры указывает, что станок модернизирован, буква, стоящая после цифр, обозначает модификацию (видоизменение) базовой модели станка. Например, станок модели 1М63Н-3000 означает: 1 - токарная группа станков, буква М указывает на модернизацию базовой модели станка 163, 63 - максимальный диаметр обработки 630 мм, Н - станок нормальной точности, максимальная длина обрабатываемой детали на станке 3000 мм. Характеристика токарно-винторезного станка 16К20, заключенная в цифробуквенном виде расшифровывается: 1 - токарный, 6 - винторезный, К - модификация,20 - максимальный диаметр резки металла 400 мм
ДОП (модельный цех)
В модельный цех заготовки в виде досок и брусков, которые предварительно находятся в специально предназначенных сушилках, находящихся вне цеха. Заготовки сушат при температуре приближенной к 100 градусам по Цельсию в течении двух дней, затем они транспортируются по рельсам в заготовительный пролет. Здесь при помощи дисковой пилы происходит обрезка досок под необходимый размер.
Также в заготовительном пролете можно встретить фуговальный, фрезерный, ленточнопильный станки.
Фуговальный станок (от "фуговать" - выравнивать поверхность для подгонки и склейки) предназначен для прямолинейного одностороннего строгания изделий из древесины по плоскости и снятия фасок под углом. Станина выполнена цельнолитой коробчатой формы, внутри которой установлен эл/двигатель привода ножевого вала. Вращение ножевому валу передается клиновыми ремнями. Для натяжения ремней предусмотрено вертикальное перемещение подмоторной плиты. Ременная передача закрыта кожухом. Опоры ножевого вала смонтированы в цельном блоке со съемными крышками, что позволяет снизить механические шумы и вибрации от вращения ножевого вала. Торможение ножевого вала осуществляется через ременную передачу эл/двигателем.
Передний и задний столы представляют собой плиты с рёбрами жесткости по нижней плоскости. Регулирование переднего и заднего столов станка по вертикали осуществляется посредством эксцентриковых валиков через систему рычагов и тяг с приводом от рукоятки для переднего стола и винта с гайкой для заднего стола. С боковых сторон стола установлены щитки. Указатель глубины строжки - лимб, помещенный в окне щитка. Направляющая линейка перемещается поперёк стола в зависимости от ширины строгаемого материал и может быть установлена на нужный угол в вертикальной плоскости до 45
Фрезерный станок по дереву предназначен для изготовления фасонных деталей из древесины. Фрезерные станки по дереву также используются для обработки профилей (плоскостное фрезерование) или рельефов (объемное фрезерование) изделий. Фрезерные станки по дереву проходят сертификацию и соответствуют всем необходимым нормативам.
Фрезерные станки по дереву могут быть оснащены промышленными пылесосами для удаления стружки и древесной пыли из зоны обработки. Станины фрезерных станков по дереву представляют собой жесткую литую конструкцию, устойчивую к вибрациям. При эксплуатации фрезерных станков по дереву существует удобная и безопасная возможность замены инструмента.
Ленточные пилы (ленточные станки) применяются в деревообрабатывающей и лесопильной промышленности на ленточнопильных станках горизонтального и вертикального расположения. Ленточные пилы предназначены для распиливания и разрезания древесины, металла и других материалов. С помощью этой пилы производятся продольные, поперечные, косые и фигурные пропилы.
Основными составными элементами ленточных пил (ленточных станков) являются полотно пилы и режущая часть (зубья). Полотно должно иметь соответствующую чистоту поверхности и на нем не должно быть поверхностных дефектов. Характеристиками полотна ленты являются длинна, жесткие допуски на ширину и толщину и соответствующая форма кромки. Длина ленты зависит от диаметра пильных шкивов и расстояния между ними. Лента ленточной пилы приводится в движение при помощи шкивов, на которые она надевается. Пильная лента должна быть гибкой и упругой для сохранения прямолинейности и плоскостности даже при сравнительно высоких температурах. В процессе резания зубья ленточной пилы подвергаются сильным ударным нагрузкам, поэтому сталь должна обладать высоким значением ударной вязкости. Для производства заготовок ленточных пил используется высококачественная сталь. Она сочетает в себе высокую твердость с хорошей вязкостью, что позволяет производить плющение и разводку без образования трещин и разрушений.
Модели проектируются мастерами своего дела. Каждая модель сначала видит себя на бумаге в виде чертежа, части которого впоследствии переносятся на заготовку. При помощи довольно нехитрых инструментов мастер придает заготовке нужную форму. Иногда ее обшивают фанерой.
Итогом проведенной работы станет отправка моделей в малярный цех, где они будут покрашены и маркированы. В дальнейшем произойдет отправка в литейный цех.
Также в модельном цехе изготовляют ящики для перевозки. К ним применяют как внешнюю, так и внутреннюю обшивку. Сюда возвращаются модели после применения в литейном цехе для реставрации.
Отдельным оборудованием цехов является мостовой кран различной грузоподъемности. Например в данном цехе установлен мостовой кран на 5т.
ФСЛЦ-2
Сталелитейный цех, в котором происходит отлив слитков.
Раскаленный до 1600 градусов по Цельсию металл разливаю в формы-слитки для последующего применения.
Вообще, говоря от себя, процесс отлива - зрелище, которое стоит видеть. Поражают не только размеры применяемого оборудования, сколько метал и его податливость в раскаленном жидком виде. Это не только опасно, но еще и красиво.
Также здесь происходит формовка. В плиту-форму засыпают формовочную смесь, с которой в дальнейшем происходит ручная или машинная утрамбовка.
Состав формовочной смеси: стекло, глина, песок.
После того, как смесь пройдет утрамбовку до такого состояния, что на ощупь напоминает камень, ее высушивают и заливают металлом. В итоге получаются различные заготовки - от цилиндров до мелких деталей.
Основным оборудованием цеха являются электродуговые печи, предназначенные для плавки металла.
В составе металлоконструкций используются либо узлы и детали изготовленные по заказу на ведущих машиностроительных компаниях отрасли, либо оборудование произведенное но не востребованное производством в начале 90-х годов и находившееся на консервации. Оборудование с консервации подвергается тщательной дефектовке и модернизируется в соответствии с требованиями к современномуэлектротермическому оборудованию.
Электродуговая печь представляет собой установку, состоящую из самой печи, механизма перемещения электродов, платформы для перемещения свода и источника питания.
Кожух печи выполняется из листовой стали, имеет цапфы и футеруется огнеупорной футеровкой. Для усиления верхней части кожуха используется кольцо жесткости, которое приваривается к кожуху. Цапфы служат для установки печи на стойки. Для снятия печи при разливке металла и при смене корпуса на цапфы надеваются рукоятки. Футеровка печи выполняется пластичными огнеупорными массами, применяемыми для футеровки печей аналогичного назначения.
Свод печи набирается из блоков, выполненных из огнеупорной массы, или футеруется этой массой полностью с применением шаблонов. В своде выполняются отверстия под электроды и окошко для наблюдения, которые формируются из элементов, используемых для набора свода, или шаблонами при применении набивочных огнеупорных масс. Использование двух корпусов и сводов позволяет безостановочно использовать печь и не требует дополнительного времени на ее перефутеровку для различных процессов плавки.
В качестве электродов применяются 2 графитовых стержня диаметром 50 мм. Новые электроды свинчиваются со старыми по мере расхода последних. Расход электродов составляет 20-25 мм на плавку, крепление их к электрододержателям производится с помощью клинового зажима простой конструкции.
Механизм перемещения электродов состоит из винтового или реечного механизма и редуктора с ручным или электроприводом.
При применении электропривода дополнительно используется червячный редуктор с промежуточной передачей. Использование ручного регулирования перемещения электродов значительно упрощает конструкцию печи и не отражается на производительности процесса плавки и трудоемкости. Применение электропривода оправдано при обеспечении автоматического регулирования перемещения электродов.
Отвод свода при завалке печи шихтой или при других технологических операциях производится с помощью платформы, которая перемещается по направляющим рамы печи. В рабочем положении свод свободно лежит на верхней части кожуха печи. При отводе он приподнимается над кожухом печи с помощью упоров. На платформе располагаются механизмы перемещения электродов.
Источником питания электродуговой печи служит сварочный трансформатор с номинальным сварочным током около 500 А, например, трансформатор ТД-500. Лучшие характеристики могут быть получены при применении сварочных трансформаторов с номинальным током 800-1000 А и показателем ПР=100%. Источник питания должен иметь падающую внешнюю характеристику и может быть как постоянного, так и переменного тока. Напряжение на электроды подается с помощью кабеля с токовой нагрузкой не менее 400-500 А.