Реферат: Бетоносмесительное отделение для цеха по производству плит аэродромных и дорожных покрытий произ
По конструкции склады цемента могут быть бункерными, силосными и закромными. Бункерные склады состоят из ряда емкостей круглой, квадратной или прямоугольной формы в плане. Для заполнения бункеров цементом предусматривают механические и пневматические разгрузчики, а для разгрузки – шнеки и аэрожелоба. Бункерные склады имеют низкий коэффициент использования площадки и малую степень механизации и автоматизации производственных процессов. На современных заводах железобетонных изделий проектируют силосные склады. Силосы цементного склада проектируют металлическими и железобетонными. Последние получили наибольшее распространение, так как долговечны, влагонепроницаемы, огнестойки, и экономичны [5].
Склады заполнителей заводов железобетонных изделий, могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдачи заполнителей. Хранение заполнителя на открытых площадках всегда сопровождается его увлажнением, засорением посторонними примесями, а в районах с резкими климатическими условиями – перемешиванием со снегом и смерзанием. Главный недостаток таких складов, а также траншейно-транспортерного и траншейно-скреперного складов является нарушение гранулометрического состава, вследствие чего они не получили широкого распространения. Эти недостатки были устранены в складах полубункерного и силосно-кольцевого типов.
Эти склады имеют лучшее использование строительной кубатуры, меньшие удельные капиталовложения, теплопотери и меньший расход топлива на размораживание и подогрев. Склады полностью удовлетворяют условию подачи материала на транспортеры за счет гравитационного истечения и противоточности при подогреве [7].
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Номенклатура продукции и исходные данные для проектирования
Предварительно напряженные железобетонные плиты размером 6×2 м, предназначенные для устройства сборных аэродромных покрытий, изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 25912.0. Конструкция плит соответствует ГОСТ 25912.1, ГОСТ 25912.4 (рисунок2).
Рисунок 2 – Чертеж плиты ПАГ-14V.
Марка плиты ПАГ-14V (плита аэродромная гладкая, толщина плиты 14 см, класс напрягаемой продольной арматуры АтV).
Плиты ПАГ-14V изготавливаются рабочей поверхностью «вниз». Рабочая поверхность имеет рифление, которое образуют путем применения в качестве днища поддона формы стального листа с ромбическим рифлением по ГОСТ 8568. Лист на поддоне расположен так, чтобы большая диагональ ромба была перпендикулярна к продольной оси плиты. Глубина рифления должна быть не менее 1,5 мм.
В данном курсовом проекте для изготовления плит принят тяжелый бетон средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3 включительно, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633. Способ формования изделия – станковое уплотнение, при котором используется вибростол СМЖ-774.
Класс бетона по прочности на растяжение при изгибе В 3,6. Класс бетона по прочности на сжатие – В 25.
Условия твердения изделий – тепловлажностная обработка. Для обеспечения нарастания прочности и исключения возникновения трещин из-за неравномерного прогрева и охлаждения бетона, металлических форм и напрягаемой арматуры, осуществляют медленный подъем температуры после предварительного выдерживания до приобретения бетоном начальной прочности 2-6 кг/см2 . Общая продолжительность обработки 11 часов при температуре не более 70 о С и влажности не ниже 98 %.
Отпускная прочность бетона принята равной передаточной прочности, т.е. 70% класса бетона на сжатие и не ниже 70% класса бетона по прочности на растяжение при изгибе.
Для бетона плит аэродромных и дорожных покрытий назначена марка бетона по морозостойкости F 200.
По удобоукладываемости (П1) применяется марка бетонной смеси М350.
Согласно ГОСТ 26633-91 для плит водоцементное отношение должно быть не более 0,5.
Таблица 1 – Составы бетонных смесей
| Вид смеси | № состава | Вид добав-ки | Кол-во добав-ки, % | Расход материалов на 1м3 бетона, кг |  , кг/м3 | ||||
| цемент | вода | порфиритовый щебень | песок | добавка | |||||
|
БГСТ В25 П1 F200 | 1 | - | - | 370 | 185 | 988 | 825 | - | 2368 |
| 2 | - | - | 370 | 185 | 966 | 847 | - | 2368 | |
| 3 | С-3 | 0,5 | 296 | 148 | 1171 | 748 | 1,48 | 2364,48 | |
| 4 | СДО | 0,15 | 358 | 179 | 1058 | 676 | 0,55 | 2271,55 | |
| 5 | СДО | 0,2 | 358 | 179 | 1042 | 666 | 0,74 | 2245,74 | |
Результаты технико – экономических расчетов показали, что более целесообразно применять бетонную смесь с пластифицирующей добавкой С-3, так как экономические затраты, энергозатраты у данного бетона будут наименьшими, так же и расход цемента будет минимальным.
2.2 Расчет производственной программы бетоносмесительного цеха и потребности в сырье
Режим работы бетоносмесительного цеха: номинальное количество рабочих суток в году - 260, расчетное количество рабочих суток в году - 365, количество рабочих смен в сутки – 2, продолжительность рабочей смены в часах – 8.
При расчете производственной программы бетоносмесительного цеха используется коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси при транспортировании (1,5%) и объем некондиционных изделий (0,7%), результаты сведены в таблицу 2. Потребность в сырье для изготовления бетонной смеси приведена в таблице 3.
Таблица 2 – Производственная программа бетоносмесительного цеха
| Класс бетона по прочности | Программа выпуска в м3 | |||
| в год | в сутки | в смену | в час | |
| В 30 | 40900 | 157 | 78,5 | 9,8 |
Таблица 3 – Потребность в материалах
| Характеристика материалов | Потребность | ||||||||
| на год | на сутки | на смену | на час | ||||||
| вид | марки | т | м3 | т | м3 | т | м3 | т | м3 |
| Цемент | М400 | 13006 | 13006 | 5000 | 5000 | 24,96 | 24,96 | 3,12 | 3,12 |
| Порфиритовый щебень | 1000-1200 | 46421,5 | 69632,3 | 178,195 | 117,31 | 89,098 | 59,36 | 11,13 | 7,42 |
| Песок | - | 31574,8 | 21049,9 | 121,2 | 80,8 | 60,6 | 40,4 | 7,57 | 5,04 |
| Вода | - | 7157,5 | 7157,5 | 27,48 | 27,48 | 13,74 | 13,74 | 1,71 | 1,71 |
| Добавка | - | 60,5 | 60,5 | 0,233 | 0,233 | 0,116 | 0,116 | 0,015 | 0,015 |
2.3 Расчет складов вяжущих, заполнителей и химических добавок
2.3.1 Склад цемента