Реферат: Безопасность при эксплуатации сосудов, работающих под давлением
Сосуды, работающие под давлением, оборудуются так же, как и котлы, предохранительными клапанами, манометрами, термометрами, вентилями и т. д. Требования, предъявляемые к ним, в основном одинаковы, однако есть и отличия.
Согласно расчетам, количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность устанавливаются с учетом того, чтобы в сосуде не могло образовываться давление, превышающее рабочее более, чем на 0,05 МПа для сосудов с давлением до 0,29 МПа включительно; на 15%—для сосудов с давлением от 0,29 МПа до 5,8 Мпа; на 10% —для сосудов с давлением свыше 5,8 МПа.
Пропускная способность, кг/ч, предохранительного клапана определяется по формуле
( 3.3.10)
где Р1 и Р2 — избыточное давление соответственно перед и за предохранительным клапаном, Мпа; j — плотность среды для параметра Р1 , Н/м3 ; В —- коэффициент, для жидкостей, равный 1. Коэффициент В для газов - определяется по табл. 15 “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.
Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.
Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:
-превышении давления в сосуде выше разрешенного;
-неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
-обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;
-возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
-снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;
-неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.
Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.
Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1 =0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН , но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН , но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН , но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм — 10 мин; 50—100 мм — 20 мин; свыше 100 мм — 30 мин; литые — 60 мин.
При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.
К основным причинам взрывов баллонов относятся:
удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);
переполнение баллонов газом;
чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;
наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);
чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400о С);
попадание масел или взрывоопасной пыли;
образование ржавчины, окалины, искрообразование;
Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком – бесшовных.
Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).
В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 более рабочего.
Гидравлическим испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов, используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.
Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--