Реферат: Hазработка системы регулирования, контроля и регистрации потребления энергоносителей печью скоростного нагрева

Работа автоматизированных систем управления СУ ПСН и СУ спрейера основана на принципах управления технологическими процессами с использованием одного микропроцессорного контроллера, осуществляющего одновременное управление обеими установками в реальном масштабе времени. Для связи между отдельными электронными устройствами системы управления (контроллер, децентрализованная периферия, панель оператора и промышленный компьютер) организованы локальные сети управления MPI и Profibus DP (Европейский стандарт EN 50 170).

Архитектура системы управления построена по двухуровневой схеме:

• нижний уровень управления;

• средний уровень управления.

Нижний уровень управления (НУУ) включает в себя модули микропроцессорного контроллера SIMATIC S7 - 315 DP с цифровыми и аналоговыми входами-выходами и его децентрализованную периферию (удаленные входы-выходы), объединенную сетью PROFIBUS DP. Оборудование НУУ осуществляет сбор информации с пультов, шкафов и датчиков, ее предварительную обработку и передачу на средний уровень управления, а также выдачу управляющих воздействий на исполнительные механизмы установки в зависимости от алгоритма управления.

Средний уровень управления (СУУ) представляет собой промышленный компьютер SIMATIC RI25P, панель оператора ОР7 и микропроцессорный контроллер SIMATIC S7-315DP объединенные сетью MPI. Оборудование СУУ предназначено для ввода параметров технологического процесса, программного управления, контроля, диагностики и протоколирования хода технологического процесса .

В состав системы управления входят:

• шкаф контроллера;

• шкаф электрооборудования, КИП и А;

• шкаф компьютерный;

• пульт управления;

• датчики технологических параметров и электрооборудование на механизмах ПСН и спрейерной установки.

1.2.3 Управление тепловым режимом ПСН с помощью системы управления на базе микропроцессорного контроллера

Система управления тепловым режимом ПСН реализована на принципах управления технологическим процессом в режиме реального времени на базе микропроцессорного контроллера и предназначена для решения следующих задач:

• подготовки и задания переменных технологического процесса и настройки параметров регулирования;

• управления автоматикой безопасности печи;

• управления розжигом горелок;

• регулирования температуры поверхности бочки прокатного валка или температуры печи;

• регулирования соотношения «газ-воздух»;

• регулирования давления в рабочем пространстве печи;

• визуализации, контроля, диагностики и протоколирования хода технологического процесса.

В состав системы управления функционально входят следующие подсистемы:

• подсистема измерения технологических параметров;

• подсистема визуализации, контроля, диагностики и протоколирования;

• подсистема автоматического регулирования;

• подсистема автоматики безопасности.

• 
  

1.2.4 Подсистема измерения технологических параметров

Подсистема измерения технологических параметров предназначена для сбора и обработки информации от аналоговых и дискретных датчиков технологического процесса.

К контролируемым аналоговым параметрам относятся: