Реферат: Измерения и неразрушающий контроль на железнодорожном транспорте

Дефектоскоп предназначен для выявления внутренних дефектов в изде­лиях из металлов (трещин, пор, расслоений, непроваров, шлаковых включений и т. д.), определения их координат в сварных и клепаных соединениях.

Прибор является переносным и используется в цеховых и полевых усло­виях в интервале температуры О-40°С и относительной влажности не бо­лее 80 % при 20°С. Работает он на частотах 1,8 и 2,5 МГц как с прямыми, так и с наклонными искательными головками.

Чувствительность прибора регулируется в широких пределах и на частоте 2,5 МГц обеспечивает выявление дефектов, эквивалентных отверстиям в этало­не № 1 при температуре 20°С:

для искательных головок с углами 30 и 40° - отверстия 45 мм;

для искательных головок с углами 50° - отверстия 5 мм.

Минимальная глубина выявления дефектов (мертвая зона прибора) - не более 3 мм для искательных головок с углом падения 50°.

Максимальная глубина прозвучивания - 600 мм (для стали) в режиме «контроль по слоям».

Прибор позволяет вести контроль объекта в двух режимах работы:

контроль по слоям;

контроль от поверхности.

При контроле по слоям задержка развертки по времени плавно регулиру­ется в пределах от 12 до 100 мкс. Длительность развертки регулируется в пре­делах от 20 до 100 мкс.

В приборе ДУК-13ИМ имеется электронный глубиномер со шкалами прямого отсчета координат залегания дефектов и шкалой отсчета времени про­хождения ультразвука в микросекундах. Шкала «МКС» используется для опре­деления координат дефектов при контроле изделий из материалов со скоростью ультразвука, отличной от скорости ультразвука в стали СтЗ.

Прибор комплектуется прямой искательной головкой для прозвучивания объектов продольными волнами на частоте 2,5 МГц и призматическими голов­ками с углами падения УЗК 30, 40 и 50° - для прозвучивания объекта питания прибора является сеть переменного тока напряже­нием 220 В частотой попереч­ными волнами на частотах 1,8 и 2,5 МГц.

Индикация дефектов производится при появлении сигналов в телефоне и импульса на экране электронно-лучевой трубки (ЭЛТ).

Источником 50 - 60 Гц.

II . АКУСТИКОЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ РЕЖИМОВ ШЛИФОВАНИЯ

2.1. Краткие теоретические сведения

Одним из наиболее перспективных методов неразрушающего контроля (применительно к контролю технологических процессов) является метод аку­стической эмиссии (АЭ).

Особое значение имеет использование метода АЭ для оперативного кон­троля абразивной обработки, среди многообразия видов которой наиболее ши­роко распространено шлифование. Контроль методом АЭ по своим возможно­стям не имеет аналогов, поскольку позволяет оценить ряд параметров качества обработки (шероховатость, некруглость, волнистость детали, режущую спо­собность круга) непосредственно в процессе шлифования.

2.1.1. Принципы АЭ-контроля шлифования

Рабочие контакты единичных режущих зерен шлифовального круга с по­верхностью обрабатываемой детали генерируют сигналы АЭ. Энергия акусти­ческого сигнала зависит от количества единичных врезаний, т. е. связана с ре­альной производительностью обработки. Это дает возможность по изменениям сигнала АЭ судить о выходных характеристиках шлифования, связанных с мгновенным объемом металла (режущей способностью круга, некруглостью, волнистостью детали).

Аппаратура регистрации сигнала АЭ при шлифовании включает в себя датчик (пьезопреобразователь), преобразующий механические колебания в

электрический сигнал; предварительный усилитель; узкополосный фильтр с центральной частотой,/; детектирующее звено; самописец. В настоящей работе роль предусилителя, фильтра и детектора выполняет селективный микровольт­метр. На самописце записывается интенсивность узкополосной составляющей сигнала I / t ).

В условиях круглого врезного шлифования (при вращении детали) реги­страция сигнала (рис. 2.1) производится путем поджима датчика 3 к поверхно­сти детали 2. Для уменьшения трения между датчиком и деталью используется тифлоновая пробка. Благодаря кулисному механизму поджима 4 уменьшение диаметра детали

d = d_o -2 t_p (2.1)

где d ₀ - диаметр заготовки, мм;

?_р - припуск, мм,

не сказывается на плотности контакта датчика с обрабатываемой поверх­ностью.