Реферат: Керамический кирпич пластического формования

Марка по прочности изделий должна быть не ниже: пустотелого кирпича и камня (кроме крупноформатного камня) - М100, крупноформатного камня - М35, полнотелого кирпича для несущих стен - М125, для самонесущих стен - М100. Марка по прочности кирпича, предназначенного для возведения дымовых труб, должна быть не ниже М200.Водопоглощение рядовых изделий должно быть не менее 6,0%, лицевых изделий - не менее 6,0% и не более 14,0%. Для изделий, изготовленных из трепелов и диатомитов, допускается водопоглощение не более 28%. Кирпич и камень должны быть морозостойкими и в зависимости от марки по морозостойкости в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо видимых признаков повреждений или разрушений (растрескивание, шелушение, выкрашивание, отколы) не менее 25; 35; 50; 75 и 100 циклов переменного замораживания и оттаивания. Виды повреждений изделий после испытания на морозостойкость приведены в приложении Б. Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50. Допускается по согласованию с потребителем поставлять лицевые изделия марки по морозостойкости F35. Марка по морозостойкости изделий, используемых для возведения дымовых труб, цоколей и стен подвалов, должна быть не ниже F50. Керамические кирпич и камень относятся к негорючим строительным материалам в соответствии с #M12291 9056051ГОСТ 30244#S.Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в изделиях должна быть не более 370 Бк/кг.

2.3. Требования к сырью и материалам

Глинистое сырье, кремнеземистые породы (трепел, диатомит), лессы, промышленные отходы (углеотходы, золы и др.), минеральные и органические добавки, а также упаковочные материалы и средства транспортирования изделий (поддоны) должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на них.

3. Технология производства

3.1.1. Приемное отделение

Приемное отделение рассчитано на работу с двухкомпонентной шихтой:
—глина–80-90%;
—опила–10-20%.
Дозировка компонентов производится двухотсечным ящичным питателем СМК-214. Глинистое сырье автосамосвалом напрямую подается в больший по объему отсек питателя, расположенного в передней его части. Ленточным конвейером древесные опила загружаются в задний (меньший) отсек питателя и при дозировке ложатся подстилающим слоем под глиной на пластинчатом конвейере, тем самым препятствуя её прилипанию к пластинам. Соотношение компонентов регулируется степенью открытия (поднятия) 2-х шиберов питателя – глины и опил. Отдозированные компоненты создают определенный регламентом состав шихты, и ленточным конвейером подаются на переработку в отделение глинопереработки.

3.1.2. Отделение глинопереработки

Грубое дробление и удаление крупных включений производится на камневыделительных вальцах СМ-1198Б. Два валка, один — гладкий, другой – ребристый, вращаясь с разной скоростью друг против друга, при попадании камней в межвалковое пространство отбрасываются ребрами быстроходного валка, попадают в наклонный лоток и по нему скатываются в бункер отходов. Аналогами вальцов СМ-1198Б являются вальцы СМК-517 и ВК-1. Возможно применение для вышеозначенных целей вальцов с винтовым и гладким валками СМК-194 и КБ-3012.02. Пройдя камневыделительные вальцы, глиномасса по ленточному конвейеру поступает в двухвальный смеситель СМК-126 , где шихта подвергается первичному смешению и, при необходимости, увлажнению. Далее конвейером масса подается на вальцы с гладкими валками, например, СМК-516 или аналоги. Гладкие валки вальцов, вращаясь друг против друга с разными угловыми скоростями с малым зазором между ними, перетирают глиномассу и содержащиеся в ней твердые включения. Зазор между валками выставляется практическим путем, исходя из проходимости конкретной глиномассы через вальцы, и составляет в среднем 3-4 мм. Прижимными скребками глиномасса срезается с валков и по течке поступает в глиномешалку пресса.

3.1.3. Отделение формовки кирпича

Формовка кирпича производится на вакуумном шнековом прессе СМК-217 или его аналогах. Пресс комплектуется вакуум-насосом ВВН-12, оборудуется ресивером и баком для рециркуляции воды в вакуум-насосе. В глиномешалке пресса производится доведение влажности глиномассы до оптимальной формовочной. Пресс также комплектуется мундштуками для формовки полнотелого и пустотелого кирпича. Брус из мундштука пресса непрерывной лентой поступает на автомат многострунной резки (АМВР) КБ045 , где производится резка кирпича в две стадии. Сначала отрезается мерный брус длиной равной толщине 10 шт. кирпича (первый узел АМВР). Затем мерный брус поступает на второй узел многострунной резки АМВР, где разрезается на 10 шт. одинарного или на 8 шт. утолщенного пустотелого кирпича. На третьем узле АМВР – разгрузочном ленточном (или цепном) конвейере производится раздвижка кирпича с зазором в 20-30 мм. Этим же конвейером кирпич-сырец доставляется в зону укладки его на сушильную оснастку – посты укладки оборудуются с 2-х сторон конвейера. Сушильная оснастка – паллета. Укладка кирпича на сушильную оснастку. Формирование транспортабельных пакетов. Загрузка сушил. Так как технологией производства предусматривается искусственная сушка кирпича с работой в круглогодовом режиме, обязательным является использование сушильной оснастки для укладки свежесформованного кирпича на нее перед подачей в сушила. Настоящим проектом для максимальной механизации транспортных и погрузо-разгрузочных операций с кирпичом в качестве сушильной оснастки принимается паллета – металлический решетчатый поддон. Конструкция паллет позволяет производить формирование вертикальных пакетов различной высоты накладыванием их друг на друга. Размеры паллеты в плане – 1220×1220 мм. Вертикальный шаг в паллет в пакете – 220 (250) мм. Пакеты пустых паллет из 5 шт. поочередно подаются на 2 поста укладки, расположенные по обе стороны от разгрузочного конвейера АМВР. Очередная пустая паллета устанавливается на специально оборудованную площадку для удобства работы укладчиков. Количество кирпича в пакете: 5 рядов х 40 шт. = 200 шт. Погрузчик перевозит пакет и устанавливает его в камере сушил. Транспортировка производится по гладкому полу. Следующий пакет устанавливается рядом с первым в первом ярусе. Третий пакет устанавливается над первым на второй ярус с образованием пакета десяти полочной конструкции с количеством кирпича: 2 пакета х 200 шт. = 400 шт. Далее 4-й пакет устанавливается на 2-й ярус над вторым и т.д., загрузка продолжается. Таким образом каждая сушильная камера заполняется 2-мя рядами пакетов в 2 яруса и в глубину 5 рядов с количеством кирпича: 2 ряда х 400 шт. х 5 рядов = 4'000 шт.

3.1.4. Сушильное отделение

Сушка кирпича производится в блоке сушил камерного типа, оборудованного вентиляторами внутренней рециркуляции сушильного агента. Технические характеристики блока приведены ниже. Блок камерных сушил состоит из восьми камер, смесительной камеры, вентилятора нагнетающего, центрального нагнетающего канала и воздуховодов покамерной раздачи теплоносителя к рециркуляционным реверсивным осевым вентиляторам, шиберов и механизмов упраления ими, теплоизолированных шахт выброса отработанного теплоносителя. Осевые вентиляторы расположены в ложном своде и обеспечивают многократную рециркуляцию теплоносителя внутри сушил в целях равномерного обдува кирпичей сушильным агентом и создания одинаковых условий сушки по температуре и влажности по ширине и высоте отдельной камеры. Процесс сушки – периодический. После загрузки сырцом сушка кирпича в каждой из восьми камер производится индивидуально. Контроль и регулирование процесса сушки производится системой автоматизированного управления камерными сушилами (САУ КС) . Для регулирования процесса сушки предусмотрены заслонки (шиберы) с дистанционным управлением на подаче и отсосе теплоносителя в каждой камере. В смесительной камере сушил производится предварительная подготовка параметров теплоносителя перед подачей в центральный нагнетающий канал – здесь смешиваются в необходимых пропорциях горячие газы из остывающих печей и атмосферный воздух для разбавления. Объективный контроль за динамикой параметров сушки в течение каждого цикла в камере производится «сухими» и «мокрыми» термометрами САУ КС. Технические характеристики блока сушил.Габариты камерных сушил,м:—длина по фронту сушил –28,4 — ширина (глубина камеры) –8,3 — высота до верха центрального воздуховода –4,8 Количество камер в блоке, шт. –8 Емкость камеры по кирпичу, шт. –4'000 Расчетный срок сушки, ч – 72 Производительность блока сушил по кирпичу, шт.в год: 32'000 шт. х 365 дней х 24 часа где 0,97 – коэффициент, учитывающий брак в сушке. Вентиляторы блока сушил

№	Наименование технологического оборудования	Кол-во, шт.	Установленная мощность, кВт	Масса ед., кг
1.	Вентилятор радиальный (нагнетающий) ВР 80-70 № 12,5	1	18,5	840
2.	Вентилятор осевой (рециркуляционный) ВО 13-284 № 8	16	3	60

3.1.5. Разгрузка сушил и формирование пакетов садки для обжига

Разгрузка высушенного кирпича из сушил производится вильчатым погрузчиком в последовательности, аналогичной загрузке, но в обратном порядке. 5-рядный пакет с паллетами высушенного кирпича доставляется на площадку к очередной камерной печи обжига, освобожденной для следующего цикла обжига кирпича. Садчики поочередно выбирают сухой сырец из паллет и производят садку кирпича с формированием полупакетов садки на небольшой плоской платформе. Освободившиеся паллеты обратно складываются в пакет и доставляются погрузчиком к укладчикам кирпича для следующей загрузки свежесформованным кирпичом. Полупакеты садки формируются согласно схеме садки с образованием технологических зазоров между кирпичами для обеспечения полноты обжига. Размеры полупакетов: 1'000 х 1'000 х 840 мм. Количество кирпича – 328 шт.

3.1.6. Обжиговое отделение

Обжиг кирпича производится пакетным способом в камерных печах периодического действия, работающих на природном газе. Обжиговые мощности балансируются вводом в действие печей с нижеуказанными параметрами. Каждая печь работает в автономном режиме, однако по технологическим соображениям и в целях экономии топлива, цикл обжига сдвинут по времени, и в работу они запускаются поочередно в соответствии со сроками обжига. Конструктивно печь представляет собой следующее. При внешних габаритах в плане 4'250 х 3'650 мм стены выполняются двухслойными с использованием в наружном слое керамического кирпича и во внутреннем – теплоизоляционного огнеупорного материала. Общая толщина стены – 500 мм. Под печи выше фундамента выкладывается из шамотного кирпича. Печь перекрывается цельной (одной) съемной теплоизолированной крышкой. Высота печи с крышкой при ?