3, 4 – пусковой кран и золотник.

А, Б, В, Г – камеры и воздушные каналы.

Все выпускавшиеся пневматические перфораторы имели, как правило, следующие технические решения: ударник имел удлиненную форму, распределительный механизм - бесклапанный, выхлоп воздуха производился через кожух-глушитель, отработанный сжатый воздух для смазки податчика подавался через редуктор вращателя на направляющие податчика.

Наиболее полно имевшиеся в восьмидесятые годы тенденции проектирования были представлены в перфораторах серии СОР 900 фирмы "Атлас Копко". Эти тенденции следующие:

1. Воздух в ударник подается без масла, поршень движется в цилиндре с зазором. Стержень поршня ударника движется в опорных втулках, смазываемых воздушно-масляной эмульсией, подаваемой по рукаву. Смазка подается также к заднему торцу поршня ударника, который благодаря этому всегда впереди и готовый к запуску машины.

2. Машина оснащается поршнем-податчиком, прижимающим инструмент к забою и воспринимающим импульсы отраженной волны. Сжатый воздух подается под поршень от смазочного рукава через обратный клапан.

3. Смазка шестеренчатого пневмодвигателя вращателя производится воздушно-масляной эмульсией, и расход масла снижается.

4. Выхлоп двигателя вращателя производится через редуктор и втулку хвостовика, надежно защищенную по этой причине от попадания в неё грязи.

5. При изменении диаметра штанги меняется длина рабочего хода и, следовательно, энергия и частота удара.

2. Распорные колонки и каретки

Первые далеко несовершенные бурильные машины конструировались и изготавливались значительной массой (весом). Так, бурильная машина Соммелера имела массу около 200 кг, Ферру - 125 кг, перфоратор фирмы Ингерсоль-Ранд, используемый значительно позже, в 1911 г., имел массу 90 кг. Для бурения подобной машиной в забое требовалось соответствующее приспособление. Распорные колонки уже широко применялись для установки вращательных аппаратов, приводимых в действие мускульной силой человека, для бурения в некрепких породах, и требовалось только приспособить их для бурения перфораторами, работавших на сжатом воздухе и другой энергии.

Конструкция распорных колонок, представляли собой винтовой домкрат, состоящий из труб и гайки винтового распора на конце трубы. Длина колонки соответствовала линейному размеру сечения выработки. Применялись вертикальные (рис. 3) и горизонтальные колонки, получившие как первые, так и вторые одинаковое распространение в практике. Горизонтальные колонки применялись при совмещении операций бурения и уборки породы.

С увеличением сечения выработки и длины колонки больше 2,5 м они становились тяжелыми, неудобными в работе, а закрепление на них машины становилось ненадежным.

Перфоратор на колонке закрепляли или непосредственно на трубе колонки или при использовании вертикальной колонки на консоли (ручке) с помощью хомута, позволяющего перестанавливать машину вдоль колонки. Расстояние колонки от забоя обычно рекомендовалось 0,5 - 0,6 м при бурении шпуров до 1 м и до 1,8 м, и 0,7 - 1 м при глубине шпуров в 2 - 3,5 м. Это расстояние устанавливалось в зависимости от разницы в длине буров в комплекте с расчетом их замены без перестановки перфоратора на колонке.

Колонки применялись двух типов: с одним домкратом для установки на них легких машин и с двумя домкратами - для более тяжелых машин.

Рис. 3. Распорные колонки.

Колонки нашли широкое применение в практике бурения шпуров и используются до сих пор.

С помощью колонок был осуществлен ряд рекордных проходок тоннелей и горизонтальных выработок на рудниках , где обеспечивалась высокая производительность бурения и бурильщика.

В горной практике России распорная колонка дала термин перфораторам, устанавливаемым на ней и каретках. В бывшем СССР к колонковым перфораторам относили машины массой более 30 кг.

Колонки сначала изготавливались кустарно, в мастерских рудников, а затем их изготовление было освоено многими фирмами, разработавших ассортимент колонок.

Фирма Ингерсоль-Ранд выпускала колонки с диаметром от 75 до 115 мм и массой от 56 до 136 кг .

Распорные колонки фирмы Ингерсоль-Ранд Таблица 3

Несмотря на простую конструкцию колонок и их дешевизну, они при бурении в забое имели существенные недостатки: большое время на подготовительные и вспомогательные операции при бурении, нетранспортабельность по причине их большой массы, ненадежность закрепления тяжелой машины на колонке и самой колонки в забое.

Для надежности закрепления стойки между стенками или кровлей и почвой выработки применяли контрстойки, хомуты для крепления машины стягивали болтами большого диаметра, гайки которых часто затягивались ручными ключами с рычагами длиной до 1 м. Делались попытки, например, фирмой Кливленд, применять гидравлические стойки, но они оказывались слишком тяжелыми, до 300 кг, громоздкими и дорогими.

Каретки.

Одной из первых, специально изготовленных для проходки данной горной выработки была каретка , примененная при проходке тоннеля Монт-Сени. Примерно такая же конструкция каретки применялась при бурении вращательными машинами Брандта в забое тоннеля С.Готтар .

Применение специально конструируемых для проходок тележек (кареток) было не единственным путем их изобретения. Имея в забое рельсовые пути, для облегчения доставки в забой и более надежной установки стоек их стали располагать на тележке, часто используя для этих целей раму от вагонетки. Колонки на подобной тележке крепили на вытянутых к груди забоя консолях и дополнительно распирали во время бурения домкратами (рис. 4).

Перфоратор крепился на каретке на нужной высоте и с требуемым его углом наклона к груди забоя. Сжатый воздух и вода подводились к каждой машине гибкими шлангами. Бурильные машины крепились при помощи специальных болтовых стержней впереди и сзади рамы.