Реферат: Конструкция и усовершенствование технического обслуживания тянущих валков

Силы, действующие на валок, показаны на рис.8 следующие:

1) горизонтальная:

Fг= Fэ=2100 фунтов= 10.5 тонн

2) вертикальная

Fв= Fп + Fф+Fв=146,800 фунтов= 73.4 тонн

3) сила сжатия

Fc=2500 фунтов= 1.25 тонн

На рис.5 изображен тянущий валок. Каждый верхний валок содержит два сферических подшипника на каждом конце, каждый нижний валок содержит сферический и вторичный подшипник на каждом конце. Было обнаружено, что 65% всех поломок подшипников происходит на криволинейной секции конвейера. Кроме того, 60% поломок в криволинейной секции происходит на нижних валках и 40% поломок наблюдается у подшипников, диаметр которых 15,5 дюймов. Поскольку валки с диаметром 15,5 дюймов составляют 15% от общего числа тянущих валков, именно они являются причиной поломок 40% подшипников.

В октябре 1981 была установлена первая партия протестированных валков, имеющие позиции с 52 до 55. Результаты показали, что срок службы валков увеличился вдвое по сравнению со сферическими подшипниками.

В 1981 году у валков, имеющих позицию с 52 по 54, наблюдались сбои в работе (15 подшипников в месяц). Эта характеристика наблюдалось у 112 вышедших из строя подшипников за один миллион плавок. В 1988 году заранее прогнозировали объем вышедших из строя валков с целью заблаговременного устранения или ремонта. За 6 месяцев было насчитано 2 миллиона вышедших из строя валков.

Другим фактором, повлиявшим на переход на валок, имеющий позиции с 52 по 54, является цена консистентной смазки. Такой валок необходимо смазывать раз в месяц, тогда как подшипник качения со сферическими роликамитребуется смазывать каждый 10 минут на протяжении 24-х часов. Таким образом, цена консистентной смазки снижается на 90%.

Преимущество валков данного типа – уменьшение цены ремонта шейки валка. Опыт показал, что стоимость ремонта шейки валка можно снизить даже после разрушения в результате потери прочности при смятии на 20%. Переход на конический роликоподшипник дал возможность уменьшить расходы путем повышение срока службы подшипника, уменьшения интервалов подачи консистентной смазки, цены на сборку валка и стоимость ремонта шейки валка.

4.Переход на валок с осевым отверстием из высоколегированного сплава.

Эффективность работы на протяжении 15 лет показана на рис.9. Выход из строя валков достиг вершины в 1981 году в количество 130 валков в год, и впоследствии уменьшился значительно низкого уровня в 1986 году. Разрушения в результате потери прочности при смятии показаны на рис. 10. Разрушения постепенно достигали уровня 140 валков в год в 1981 году. Вместе с тем, выход валков из строя и разрушения в результате потери прочности при смятии содействовали около 270 перевалков валков в 1981 году. Общие количество выхода из строя валков намечалось уменьшить на 10% в 1988, учитывая 90-процентное уменьшение в 1981 году. С 1981 года разрушения в результате потери прочности удалось уменьшить на 57%.

???????????? ????? ???????? ?????? ?? 15-?????? ?????? ???????? ?? ???.11. ??? ??????????? ?? 22% ? 1986 ???? ?? ????????? ? 1981. ?????? ?????????? ??????????? ???????? ?? 100-????????? ????????????? ??????? ?????? ?

осевым отверстием из высоколегированного сплава.

Тестирование валков. В 1974 году была совершена попытка установить компьютеризированный проект слежения с целью контроля за тянущими валками. Целью являлось собрать и проанализировать информацию для того, чтобы определить рабочие характеристики валка. Попытка оказалась безуспешной, но все же продолжали собирать значительное количество данных.

В июле 1982 году была совершена другая попытка установить проект слежения за валками, который имел дополнительные цели. Для определение оптимального материала для производства валков была использована новая система слежения. Проект заработал в январе 1983 года. Для того чтобы информация была доступна широкому кругу людей был выбран центральный язык для сортировки данных.

Система наблюдения за валками обеспечила основу для улучшения рабочих характеристик верхних опорных валков путем создания необходимой информации для принятия оптимальных решений, касающихся технического обслуживания валков и их задач. Данные предоставляли информации о текущем состоянии валка, динамику валка в каждой из 160-ти позиции и перевалков валков. Данные привели в следующим выгодам:

– Уменьшился парк запасных валков при использование надежных валков. Закупка валков была снижена на 75% посредством применения валков с осевым отверстием из высоколегированного сплава.

– Уменьшилось время простоя валков. При использование надежных валков, снизился уровень поломок валков.

– Закупки валков основывались на годовой динамике валков. Были осуществлены улучшения верхних опорных валков.

– Собранная информации и организованное время существенно уменьшились.

После одобрения валков с осевым отверстием из высоколегированного сплава и конического роликоподшипника, стало возможным развитие программы предохранительного технического обслуживания, основанного на следующей информации:

– Минимальный срок службы валка в криволинейной секции – 6 месяцев.

– Большинство поломок валков происходят в нижних отделах.

– Срок службы валка в прямой секции в три раза больше чем в криволинейной секции.

– Вероятность выхода из строя нового верхнего валка с осевым отверстием из высоколегированного сплава в верхней позиции равняется нулю.С того момента как 100% валков стали производиться из высоколегированного сплава и в 100% литейных машин стали использовать конические роликоподшипники, польза от этой предохранительной программы разительно.

Summary