Реферат: Неподвижные неразъёмные соединения

1.2. Промывка деталей.

На сборке в условиях единичного и мелкосерийного производства детали промывают в моечных баках или ваннах. При крупносерийном и массовом производствах для промывки деталей применяют специальные моечные машины. В моечной машине детали промываются в закрытом пространстве без участия рабочего. Моечные машины бывают одно-, двух- и трехкамерные. Однокамерные машины служат только для промывки деталей. В двухкамерных машинах в первой камере деталь промывается, а во второй ополаскивается чистой жидкостью. В трехкамерной машине в первой камере происходит промывка деталей, во второй — ополаскивание, в третьей — сушка их воздухом, подогретым до 90— 100 °С и подаваемым под небольшим давлением.

Для промывки небольших и средних по размерам деталей непосредственно у рабочих мест применяют передвижные промывочные ванны.
Основными способами промывки являются: химический (промывка окунанием и струйная промывка с применением органических растворителей); электрохимический (в спокойном или принудительно возбужденном электролите); ультразвуковой.

В процессе электрохимической промывки в спокойном или принудительно возбужденном электролите происходят механическое и химическое воздействия потоков жидкости на деталь, а также катодная поляризация, что в совокупности весьма ускоряет процесс промывки.

При сборке особо точных сопряжений требуется еще более тщательная промывка, которую осуществляют в жидкой среде при помощи ультразвука. Сущность процесса заключается в том, что в промывочной жидкости вследствие ультразвуковых колебаний с частотой 15—20 кГц образуются пустоты в виде мельчайших пузырьков, которые при возникновении мгновенных ударов быстро заполняются жидкостью и интенсивно разрушают слои смазки, грязи, покрывающие поверхность деталей. Одновременно происходит также химическое взаимодействие загрязнений с жидкостью-растворителем, что еще более ускоряет процесс промывки деталей по сравнению с промывкой в обычной ванне.

Внедряются в производство моечные машины, использующие электрогидравлический эффект, возникающий в воде при импульсных искровых разрядах.

Процесс промывки деталей условно можно представить состоящим из следующих этапов: механического воздействия жидкости, смачивания, температурного воздействия, адсорбирования и смыва.

Состав моющих жидкостей играет очень большую роль. Они должны разлагать загрязненные пленки, превращая их в растворимые элементы, хорошо смачивать поверхность, препятствовать повторному осаждению растворенных примесей на поверхности деталей. В связи с тем что жировые вещества плохо смачиваются водой, в состав моющей жидкости кроме неорганических веществ (щелочей) должны также вводиться вещества с поверхностноактивными свойствами. Этими свойствами обладают мыло, кислоты, спирты, жидкое стекло, синтетические моющие средства. Щелочные растворы с такими эмульгаторами, воздействуя на загрязненные частицы, образуют вокруг них оболочки, которые препятствуют в дальнейшем сцеплению этих частиц с поверхностью промываемой детали.

1.3. Очистка и промывка ультрозвуковыми установками.

Для очистки и промывки деталей и узлов от металлической стружки, опилок, смазок, масел, жидкостей и т. п. применяют ультразвуковые установки.

Важное преимущество ультразвуковой промывки, кроме повышения качества и производительности операции, состоит также в том, что можно промывать детали сложных форм, собранные узлы, не только наружные, но и внутренние поверхности, имеющие узкие щели, мелкие глухие отверстия и другие труднодоступные места, а также трубчатые узлы, изогнутые в различных плоскостях.

Жидкой средой при ультразвуковой промывке являются органические растворители (бензин, спирт, бензин в смеси со спиртом — для очистки от жировых и механических загрязнений; ацетон или ацетон со спиртом — для очистки от смол и нитроэмалей), а также водные растворы щелочей и синтетических поверхностноактивных веществ. При очень тщательной промывке применяют жидкий фреон.

При ультразвуковой очистке детали и узлы опускают на 3-5 мин в ультразвуковую ванну, содержащую раствор из 3-5 г/л тринатрийфосфата и 3-5 г/л смачивателя ОП7 и ОП10. Затем детали и узлы промывают в воде при температуре 30-40° С, продувают сжатым воздухом при давлении 2-3 атм. и сушат в барометрических камерах при давлении 5 атм. в течение 5 мин. Чтобы избежать коррозии после промывки, стальные детали смачивают 5-8%-ным раствором нитрида натрия.

Температура органических растворителей поддерживается не более 30 °С, водных растворов — не более 50—60 С Промывка в ультразвуковой ванне продолжается 1—5 мин, в зависимости от конфигурации детали и ее загрязненности. Затем детали или сборочные единицы промывают в горячей и холодной воде и сушат на воздухе. Алюминиевые детали и детали из нержавеющей стали после промывки сушат сжатым воздухом.

1.4.Обдувка сжатым воздухом.

Большую роль в обеспечении чистоты поверхностей деталей, сборочных единиц и механизмов играет обдувка их сжатым воздухом, подаваемым под давлением Ю—5О МПа. Сжатый воздух, применяемый при обдувке деталей, должен быть сухими, поэтому рекомендуется в воздушной сети ставить у воздухоотводов влаго-маслоотделители. Обдувка дает Возможность быстро просушить детали после промывки, а также удалить посторонние частицы из труднодоступных мест. Кроме того, продувкой сжатым воздухом можно проверить наличие смазочных или других сквозных отверстий в том случае, если не представляется возможным выполнить осмотр другим способом.

Перед сборкой ряд деталей, определяющих внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАШИНАМ,

СБОРОЧНЫМ ЕДИНИЦАМ И ДЕТАЛЯМ.

Каждая машина состоит из сборочных единиц (элементов), выполняющих определенные функции при ее работе: силового оборудования (одного или нескольких двигателей) для получения механической энергии; рабочего оборудования для непосредственного воздействия на перерабатываемый материал и выполнения заданного технологического процесса; ходового оборудования (у переносных и стационарных машин оно отсутствует) для передвижения машины и передачи ее веса и рабочих нагрузок на опорную поверхность; передаточных механизмов (трансмиссии), связывающих рабочее и ходовое (у самоходных машин) оборудование с силовым; системы управления для запуска, останова и изменения режимов работы силового оборудования, включения, выключения, реверсирования, регулирования скоростей и торможения механизмов и рабочего органа машины; несущей рамы для размещения и закрепления на ней всех узлов и механизмов машины. Сборочные единицы многих строительных машин унифицированы.

Машина представляет собой устройство, совершающее полезную работу с преобразованием одного вида энергии в другой. Она состоит из ряда механизмов различного назначения, объединенных общим корпусом, рамой или станиной. Механизмы включают в себя узлы в виде законченных сборочных единиц, представляющих совместно работающие детали. Деталь является частью машины, изготовленной в основном из однородного по наименованию и марке материала без использования сборочных операций. Их подразделяют на простые (заклепка, штифт, шпонка), сложные (распределительный вал, корпус редуктора и двигателя), общего (болты, валы, зубчатые колеса) и специального назначения, применяемые в различных видах машин (крюки кранов, корпуса ковшей экскаваторов, поршни насосов).

Основными требованиями, предъявляемыми к деталям, являются простота их форм, экономичность (стоимость материала, затраты на изготовление и эксплуатацию) и надежность (способность сохранять во времени свою работоспособность). Работоспособность же определяют, как по отдельным, так и совместным показателям прочности, износостойкости, теплостойкости, жесткости, устойчивости и виброустойчивости. Значения необходимых показателей зависят от условий работы деталей (для крепежных деталей — прочность, для ходового винта — износостойкость). Однако главным показателем для большинства деталей является прочность — свойство детали сопротивляться изменению формы (разрушению) под воздействием внешних нагрузок.

Наиболее распространенными способами оценки прочности деталей являются:

1) сравнение расчетных напряжений от действующих нагрузок с допускаемыми напряжениями а < [а] и т < [х], где а, [а], и т, [т] — соответственно расчетное и допускаемое нормальное или касательное напряжения;

2) сравнение действительного коэффициента запаса прочности л с допускаемым [л], причем всегда п > [п].

Допускаемые напряжения определяют по формулам [а] – <7пред/[л] и [т] = Тпред / [и], где Стпред и Тпрсд — предельные нормальные и касательные напряжения, при достижении которых нарушается нормальная работа детали, т.е. появляются трещины, деформации, разрушения.

Допускаемый коэффициент запаса прочности включает в себя ряд коэффициентов

[л] = [щ] [т] [л3],где [п\] — коэффициент учитывающий точность определения действующих на деталь нагрузок и возникающих в ней напряжений; [т] — коэффициент, учитывающий однородность физико-механических свойств материала детали; [из] — коэффициент, учитывающий специфические требования безопасности работы детали.

Напряжения от действующих на детали нагрузок могут быть постоянными и переменными по времени. Переменные напряжений, в свою очередь, делятся на симметричные, асимметричные, знакопостоянные, знакопеременные и пульсирующие.

При расчетах деталей машин на прочность при постоянных или переменных напряжениях в качестве предельного напряжения принимают соответствующие пределы прочности и выносливости (при растяжении, сжатии, изгибе и кручении), а также коэффициенты запаса прочности по табличным данным. Для определения требуемых размеров детали выполняют проектный расчет по допускаемым напряжениям, а затем уточненный проверочный расчет по коэффициентам запаса прочности.

Надежность деталей зависит от изготовления (точность обработки), и качества используемого материала, а также правильного выбора видов и режимов работы деталей.