Реферат: Оздоблювальні види обробки
1.Чистове обточування . Застосовують два види обточування: з малою подачею звичайними чистовими різцями і великою подачею широкими різцями. Найбільше розповсюдження отримало обточування з малою подачею звичайними чистовими різцями. При цьому не виникає великих зусиль різання і досягається висока точність обробки. Недоліком першого методу є його низька продуктивність.
Обточування широкими різцями з великими подачами в десятки разів продуктивніше, ніж при звичайному чистовому точінні.
Отримання якісної поверхні оброблюваної деталі вимагає дотримання наступних умов:
• Леза різця повинні бути ретельно наточені.
• Головне лезо різця, яке встановлене на верстаті, треба розташувати паралельно осі обертання заготовки.
• Довжина головного леза широких різців, що залежить від подачі, повинна бути не менш двох подач .
2. Тонке (алмазне) точіння. Здійснюється алмазними різцями або різцями, обладнаними твердими сплавами чи керамікою, при високих швидкостях різання, малій подачі та малій глибині різання.
Швидкісні верстати з частотою обертання шпинделя 1000-8000 об/хв, що застосовуються для тонкого точіння, мають відрізнятися високою точністю та жорсткістю. На цих верстатах не рекомендується виконувати інші операції. Виконуючи роботу твердосплавними різцями, застосовують змащувально-охолоджуючу рідину, яка подається великим неперервним потоком. Це робиться для запобігання розтріскуванню пластинок твердого сплаву. Для охолодження і видалення дрібної стружки обдувають зону різання стисненим повітрям.
Говорячи про алмазні різці, слід сказати, що ними обробляють здебільшого сплави з кольорових металів і сплавів (міді, бронзи, латуні, пластмаси тощо), при яких швидко засалюється шліфувальний круг. В наші часи алмазні різці застосовуються і для обробки чорних металів.
3. Швидкісне шліфування. Здійснюється м’якими дрібнозернистими шліфувальними кругами при великій робочій швидкості (більше 40 м/с), малій коловій швидкості оброблюваної деталі (до 10 м/хв), а також при малій глибині різання (до 5 мкм). Шліфування супроводжується підсиленим охолодженням деталі, яка піддається обробці.
4. Притирка. Застосовують для кінцевого оздоблення попередньо відшліфованих поверхонь деталей. Притирання зовнішніх циліндричних поверхонь здійснюють притирами, чавунними, мідними, бронзовими або свинцевими втулками, внутрішні діаметри яких мають бути більші за діаметр поверхні, що притирається, на 0,15 мм при чорновій і на 0,5 мм при чистовій. При притирці втулками їх змащують рівним тонким шаром дрібного абразивного порошку з мастилом чи доводочною пастою.
Операцію по притиранню зовнішніх циліндричних поверхонь в одиничному виробництві здійснюють на звичайних токарних верстатах, а в крупносерійному і масовому – на спеціальних притиральних верстатах.
Як абразивний порошок використовують корунд, окис хрому, окис заліза тощо. Пасти складаються з абразивних порошків, хімічно активних речовин і мають різний склад.
5. Хонінгування. Застосовують для механічної доводки попередньо розгорнутого, шліфованого або розточеного отвору. Оброблюючим інструментом слугує особлива головка, яка обертається, – хон зі встановленими по колу шістьма та більше абразивними чи алмазними брусками. Бруски закріплені в металевих колодках і за допомогою особливого механізму можуть розтискатися в радіальному напрямку.
Головку зв’язують зі шпінделем хонінгувального верстата не жорстко, а шарнірно, так, щоб вона могла самовстановлюватися по отвору деталі, яка обробляється. Деталь при цьому закріплена на столі верстата. Для хонінгування виготовляють одно- та багатошпіндельні верстати з гідравлічною подачею.
Під час обробки застосовується охолодження оздоблюваної поверхні сумішшю керосину з мінеральним мастилом. Це охолодження сприяє також видаленню абразивних зерен з оброблюваної поверхні.
6. Суперфінішування. Процес “наддоводки” чи суперфінішування провадять для зменшення і без того малої шорсткості поверхні, отриманої після шліфування. Оздоблення поверхні проводиться головкою з шліфувальними брусками, які коливаються. Швидкість різання при цьому невелика – 0,05-2 м/с; тиск брусків на поверхню деталі теж незначний – 0,005-0,2 МПа.
Суперфінішування виконують на особливих верстатах або на верстаті загального призначення (наприклад, токарному) за допомогою оздоблюваної головки. Більша жорсткість встановлення, тиск брусків на поверхню протягом одного оберту деталі дозволяють не тільки зменшити шорсткість, а й деякою мірою покращити точність форми поверхні.
7. Полірування. Процес полірування полягає в чистовій обробці для отримання якісних гладеньких поверхонь, які мають блискучий, дзеркальний вигляд. Поліруванням не покращують недоліки геометричної форми поверхні і не забезпечують високої точності розмірів. Перед поліруванням грубо оброблені поверхні деталі попередньо обробляють для наступної зачистки. Полірування здійснюють або вручну шліфувальною шкуркою, або за допомогою особливих головок, на які встановлюють м’який полірувальний круг з нанесеним на нього дрібнозернистим абразивним порошком, змішаним з мастилом. Матеріалом для полірувальних кругів слугує повсть, фетр, парусина, шкіра. Шліфувальні шкурки виготовляють з шліфзерна та шліфпорошків, які наклеюються на папір чи на тканину.
Для надання зачищуваній поверхні блиску її трохи змащують машинним мастилом чи керосином з доданням 2,5% олеїнової кислоти або застосовують особливі полірувальні пасти.
У крупносерійному та масовому виробництві полірування проводять в багатошпіндельних полірувальних автоматах.
8. Обкатування поверхонь. Обкатування поверхонь заготовки роликами, що вільно обертаються, або кульками є різновидом оздоблювальної обробки, яка полягає в пластичному деформуванні поверхневого шару заготовки, згладжуванні його нерівностей і зміцненні. Операцію по обкатуванню проводять на токарних верстатах, після чистової обробки поверхні.
Ця операція замінює зачистку шліфувальною шкуркою або шліфування. Державки, які застосовуються при обкатуванні, закріплюються в різцетримачах токарного верстата. Конусність та еліптичність поверхонь при обкатуванні не змінюються. Обкатування є більш продуктивним та менш трудомістким способом, на відміну від шліфування.
9. Ультразвукова абразивна обробка (УАО). Її сутність полягає у зміні форми, розмірів, шорсткості і властивостей поверхонь заготовок і деталей, які обробляються, за рахунок знімання матеріалу припуску крихким сколюванням мікро обсягів при імпульсному силовому впливі абразивного інструменту з ультразвуковою частотою, тобто при обробці використовується енергія ультразвукових коливань.
УАО є ефективною при обробці заготівок із конструкційних матеріалів, які мають низьку оброблюваність різанням, електрофізичним і електрохімічним методами обробки (заготівки з крихких, твердих і хімічно нестійких матеріалів, таких як: скло, алмаз, кварц, напівпровідники тощо).
Особливістю УАО є те, що перед обробкою заготівки із твердих чи крихких матеріалів приклеюють до підкладки з віконного скла, що попереджує появу на них сколювань.
УАО використовують у наступних технологічних операціях:
• Ультразвукова вирізка використовують для формоутворення заготівок по зовнішньому контуру (наприклад при виготовленні годинників та електронної апаратури).
• Ультразвукова шліфовка використовується переважно для чистої обробки пласких зовнішніх поверхонь замість шліфування алмазним інструментом, при цьому виключаються такі дефекти, як тріщини, знижується шорсткість поверхонь і підвищується продуктивність (приблизно у два рази), а також досягається висока точність оброблюваної поверхні.
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--