Реферат: Ознакомительная практика

Ba(NO₃)₂ + (NH₄)₂CO₄ = 2NH₄NO₃ + ↓BaCO₄

NaNO₃ + (NH₄)₂CO₄ = 2NH₄NO₃ + Na₂SO₄

Технологическая схема агрегата АС–72 представлена на рис 1. прил.А.

Аппаратурное оформление процесса.

Аппарат ИТН предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58 – 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции:

NH₃ + HNO₃ = NH₄NO₃ + Q_ккал

Безопасность процесса нейтрализации обеспечивается автоматическими блокировками, прекращающими подачу сырья в аппараты ИТН при нарушениях соотношения расходов азотной кислоты и газообразного аммиака или при росте температуры в реакционной зоне выше 180 ⁰С; в последнем случае в ИТН автоматически подаётся конденсат водяного пара.

Подогреватель азотной кислоты предназначен для подогрева 58 – 60 % азотной кислоты от температуры, при которой он хранится на складе, до температуры 80 – 90 ⁰С за счёт тепла сокового пара из аппарата ИТН.

Подогреватель газообразного аммиака предназначен для нагрева аммиака до 120 – 180 ⁰С.

Донейтрализатор предназначен для донейтрализации аммиаком избыточной кислотности раствора аммиачной селитры, непрерывно поступающего из аппарата ИТН, и вводимых в качестве добавки серной и фосфорной кислот.

Выпарной аппарат в нём получают высококонцентрированный плав в одну ступень.

Подогреватель воздуха выпарного аппарата.

Выпарной аппарат предназначен для выпарки разбавленных растворов от 30 – 50 до 92 % под атмосферным давлением.

Промывное и фильтрующее оборудование предназначены для отмывки пыли аммиачной селитры, уносимой воздухом из башни, аэрозольных частиц аммиачной селитры из паро-воздушной смеси выпарного аппарата, воздуха из башен, сокового пара из аппаратов ИТН, а также аммиака из этих потоков.

Нагнетатель воздуха в выпарной аппарат центробежного типа.

Воздуходувки используются для охлаждения аммиачной селитры устанавливаются 3 высоконапорных центробежных вентилятора.

Вытяжные вентиляторы для отсоса паро-воздушной смеси после промывных скрубберов на грануляционных башнях осевого типа.

Насосы для перекачивания плава предназначены для перекачивания 99 – 99,9 % плава при 185 ⁰С.

Грануляционная башня она состоит из трёх частей: верхняя часть – с потолком и переходником к промывному скрубберу; средняя часть – собственно корпус; нижняя часть – с приёмным конусом. Продукт выгружается на реверсивный конвейер через прямоугольную щель в нижнем корпусе.

Аппарат для охлаждения гранул в кипящем слое предназначен для охлаждения гранул выходящих из грануляционной башни от 110 – 120 до 40 – 45 ⁰С.

Под псевдоожижением понимается процесс перехода слоя зернистого материала в «текучее» состояние под действием потока ожижающего агента – воздуха. Если под слой гранул с определённой скоростью подавать воздух, гранулы начинают интенсивно перемещаться относительно друг друга и слой их намного увеличивается в объеме. По достижении определённой скорости наиболее мелкие гранулы начинают покидать границы слоя и уносятся потоком воздуха. Такое явление происходит, если давление потока воздуха превышает силу тяжести гранул. Сопротивление слоя материалов почти не зависит от скорости газа и равно весу материала, приходящегося на единицу площади.

Кипящий слой гранул приобретает свойства, присущие капельной жидкости. Температура всего объёма кипящего слоя гранул, как и любой кипящей жидкости, практически одинакова.

Основные принципы автоматизации крупнотоннажных агрегатов.

Современные крупнотоннажные агрегаты химических производств имеют ряд специфических особенностей, которые следует учитывать при разработке систем автоматизации таких объектов:

• последовательная технологическая структура с жёсткими связями между отдельными стадиями процесса при отсутствии промежуточных ёмкостей;

• большая производительность отдельных аппаратов, рассчитанная на полную мощность агрегата;

• территориальная рассредоточенность рабочих мест аппаратчиков.

Большая мощность и последовательная структура агрегата задают повышенные требования к надёжности контроля, регулирования и защиты, так как выход из строя отдельного элемента зачастую приводит к полной остановке агрегата и, как следствие, к большим экономическим потерям. Территориальная разобщенность рабочих мест при большом числе взаимосвязанных узлов регулирования затрудняет координацию действий аппаратчиков. Поэтому требуется единая техническая система с учётом всех взаимосвязей и взаимного влияния отдельных устройств друг на друга. Результатом этого являются отказ от традиционных помещений щитовых на отдельных стадиях процесса, концентрация управления в руках одного человека. Сосредоточение всей информации и управления агрегатом в руках одного оператора требует организации рационального её представления. Для этого все органы управления регуляторами и исполнительными механизмами размещены на пульте; здесь же выполнена мнемосхема производства с вмонтированными в неё кнопками вызова параметров и сигнальными лампами. Для снижения психологической нагрузки на оператора, вызванной информационной насыщенностью, пульт снабжён системой сигнализации отклонений параметров от нормы и системой группового вызова. Это позволяет оператору при отсутствии сигналов выборочно проверять состояние различных параметров, а при наличии сигнала одним нажатием кнопки вызвать на контроль всю группу параметров, связанных с нарушенным параметром. При необходимости дополнительную информацию оператор получает с записывающих приборов.

Система автоматизированного управления технологическим процессом (САУ ТП) включает в себя следующие подсистемы: