Реферат: Переработка твердого топлива
VП - полезный объем камеры, м3 ;
5 - насыпная масса (плотность) шихты в пересчете на сухую шихту, т/м3 ;
τоб - время оборота печи, ч;
W - влажность кокса, мас. дол.
Тушение кокса. Кокс, выгружаемый из печи в коксотушильный вагон, имеет температуру 950-1100ºС. Чтобы предотвратить его горение на воздухе и обеспечить возможность транспортировки до склада и хранение, кокс должен быть охлажден до температуры 250-100ºС, при которой исключается его самовозгорание. Для этого раскаленный кокс интенсивно охлаждают (тушат) мокрым или сухим методом.
При мокром тушении вагон с коксом интенсивно орошается в тушильной камере водой. Расход воды на тушение составляет 4-5 м3 /т кокса. Недостаток мокрого метода тушения - значительная потеря тепла, так как все тепло кокса, поглощаемое водой, идет на ее испарение и не утилизируется. С парами воды теряется до 50% тепла, затраченного на коксование.
При сухом тушении раскаленный кокс охлаждается циркулирующими инертными газами, теплосодержание которых используется затем в котле-утилизаторе (рис.1.5). В качестве инертных газов используются топочные газы (СО2 + N2 ), образующиеся при пуске установки тушения в результате продувки воздухом первой порции раскаленного кокса. Преимуществами сухого тушения являются:
Рисунок 1.5 Схема сухого тушения. 1-тушильная камера; 2-вагон с коксом; 3-котел-утилизатор; отсутствие выбросов пара и сточных вод;получение кокса с минимальной влажностью;утилизация теплоты кокса и выработка технологического пара.
Сортировка кокса. Кокс после тушения сортируется по классам крупности на грохотах различной конструкции. Для доменного производства применяется кокс класса более 40 мм, в цветной металлургии - кокс класса 10-25 мм, для производства карбида кальция - кокс класса 25-40 мм. Коксовая мелочь используется в процессе агломерации железных руд.
1.4 Улавливание и разделение летучих продуктов коксования
1.4.1 Состав и выход летучих продуктов
Летучие продукты, выделяющиеся при коксовании и образующие прямой коксовый газ ( ПКГ), составляют до 15% от массы коксуемой шихты, или около 300 нм3 на тонну шихты. В состав ПКГ входят пирогенетическая вода, смесь высококипящих многоядерных и гетероциклических соединений - каменноугольная смола (КУС), ароматические углеводороды ряда бензола, нафталин, аммиак, соединения циана, сернистые соединения и образующие после их отделения обратный коксовый газ ( ОКГ), водород, метан, оксиды углерода (II) и (IV) и газообразные углеводороды различной природы. В ПКГ содержатся также в незначительных количествах сероуглерод CS2 , сероксид углерода COS, тиофен C4 H4 S и его гомологи, пиридин C5 H5 N и пиридиновые основания.
В табл.1.4 приведено содержание основных компонентов в пкг.
Таблица 1.4 - Основные компоненты ПКГ
| Вещество | Содержание, г/м3 |
| Пары воды (пирогенетической и влаги шихты) | 250 - 450 |
| Каменноугольная смола (пары) | 80 - 150 |
| Ароматические углеводороды | 30 - 40 |
| Аммиак | 8 - 13 |
| Нафталин | до 10 |
| Сероводород | 6 - 40 |
| Цианистый водород | 0,5 - 2,5 |
В цехе улавливания и разделения из ПКГ извлекаются основные компоненты не в виде индивидуальных химических соединений, а в виде их смесей: каменноугольной смолы (КУС) и сырого бензола (СБ). Все соединения аммиака и свободный аммиак перерабатываются при этом в сульфат аммония.
Выход продуктов коксования зависит от степени углефикации, насыпной плотности, выхода летучих веществ и влажности угольной шихты, конструкции печей, режима коксования (температуры) и других факторов. В частности, выход КУС и СБ выше для углей с большим выходом летучих веществ, то есть марок "Г" и "Ж". Этим, помимо качества кокса, объясняется использование при составлении угольной шихты углей именно этих марок.
1.4.2 Основные процессы и принципиальная схема разделения ПКГ
Летучие продукты коксования, составляющие ПКГ, имеют различные физические и химические свойства, которые используются для их разделения. В технологии улавливания и разделения ПКГ используются:
процессы теплообмена (охлаждение и конденсация паров);
процессы разделения фаз (отстаивание и осветление);
процессы массопередачи (абсорбция и десорбция, хемосорбция реагентами, реагирующими с кислыми и основными продуктами);
процессы ректификации и фракционной конденсации.
Большинство этих процессов в коксохимическом производстве является