Реферат: Поверочный расчет печи П-101 1,2, колонны К-62 и Т-64

9. Массовая скорость дымовых газов

U = G_с / f_к = 6 / 7,56 = 0,8 кг/(м² ·с)

10. Коэффициент теплоотдачи конвекцией от дымовых газов к трубам (для шахматного расположения трубных пучков)

а_к = 0,34ЕU^0,6 / d^0,4

Значение коэффициента Е=21,8 определяют по графику в зависимости от средней температуры дымовых газов t_ср =541°С.

а_к = 0,34·21,8 · 0,8^0.6 / 0,134^0.4 = 14,5 Вт/(м² ·К).

11. Определяют коэффициент теплоотдачи трёхатомных газов

а_р = 0,025 · t_ср – 2 = 0,025 · 541,5 – 2 = 11,5 Вт/(м² -К)

12. Коэффициент теплопередачи от дымовых газов

К= 1,1 -(а_к + а_р ) = 1,1 ·(14,5 + 11,5) = 28,6 Вт/(м² ·К)

13. Необходимая поверхность нагрева конвекционных труб

Н_к.тр = Q_к / К · τ_ср ,

где Q_к - количество тепла, передаваемого в конвекционной камере сырью;

К - коэффициент теплопередачи от дымовых газов, Вт/(м² -К);

τ_ср - средняя разность температур между дымовыми газами и

нагреваемым сырьём.

Н_к.тр = 2139920 / 28,6 ·230 = 325,3 м²

14. Число труб в конвекционной камере

n = Н_кт.р / πdl_пол = 325,3 / 3,14*0,134*12 = 65 шт.

2.3 Расчет ректификационной колонны К-62.

Ректификационная колонна К-62 служит для выделения товарного этилбензола из алкилата.

Таблица 2.3

Требования к готовой продукции.

Наименование продукта	Номер гос. стандарта	Показатели качества, надлежащие проверке	Норма
Этилбензол технический	ГОСТ –9385 - 77	1. Внешний вид	Высший сорт	Первый сорт
			Бесцветная прозрачная жидкость
		2. Реакция водной вытяжки	Нейтральная
		3. Плотность при 20о С, г/см3	0,866-0,870
		4. Массовая доля этилбензола, %, не менее	99,80	99,50
		5. Массовая доля изопропилбензола, %, не более	0,01	0,03
		6. Массовая доля диэтилбензола, %, не более	0,005	0,005

Таблица 2.4

Состав питающего потока.

№п/п	Наименование компонентов	мас.%	кг/ч
1.	Бензол	0,0000928	0,03
2.	Толуол	0,01167	3,77
3.	Этилбензол	85,235	27540,43
4.	О-ксилол	0,0000928	0,03
5.	П-ксилол	0,0000928	0,03
6.	М-ксилол	0,0015	0,05
7.	Изопропилбензол	0,0136	4,38
8.	н-Пропилбензол	0,0177	5,72
9.	Этилтолуолы	0,1346	43,5
10.	Диэтилбензолы	13,3265	4305,96
11.	Бутилбензолы	0,00176	17,17
12.	Триэтилбензолы	0,9144	295,47
13.	Дициклы	0,2911	94,06
Итого		100	32350

Расчет колонны производится в программе DesignIIforWindows. Результаты представлены в таблицах.

Таблица 2.5

Технические характеристики колонны.

Массовый расход сырья, кг/ч	32350
Массовый расход дистиллята, кг/ч	27500
Массовый расход кубовой жидкости, кг/ч	4850
Температура верха, °С	139,7
Температура низа, °С	190
Температура в конденсаторе, °С	139,68
Давление вверху колонны, кг/см2	1,03
Давление в низу колонны, кг/см2	1,03
Флегмовое число	1,1
Количество теоретических тарелок, шт.	48
Номер тарелки питания	26
Максимальный рассчитанный диаметр, м	2,186

Таблица 2.6

Состав дистиллята.

№п/п	Наименование компонентов	мас.%	кг/ч
1.	Бензол	0,00011	0,03
2.	Толуол	0,014	3,8
3.	Этилбензол	99,9	27512,5
4.	О-ксилол	0,0001	0,0028
5.	П-ксилол	0,0017	4,8
6.	М-ксилол	0,000095	0,026
7.	Изопропилбензол	0,0015	4,0
8.	Н-Пропилбензол	0,012	3,2
9.	Этилтолуолы	0,057	15,7
10.	Диэтилтолуолы	0,000043	0,012
Итого		100	27550

Таблица 2.7

Состав куба

N п\п	Наименование компонента	мас. %	кг/ч
1.	Этилбензол	1,2	59,4
5.	Изопропилбензол	0,01	0,39
6.	Н-Пропилбензол	0,03	1,5
7.	Этилтолуолы	0,58	27,8
8.	Диэтилбензолы	89,7	4309
9.	Бутилбензолы	0,36	17,2
10.	Триэтилбензолы	6,2	295,8
11.	Дициклы	2,0	94,2
Итого		100	4850

Расчет высоты колонны:

Фактическое количество тарелок рассчитывается, принимая примерное значение КПД клапанных тарелок 80%[2].

Расстояние между тарелками принято 460 мм, в месте расположения люка расстояние между тарелками 1000 мм.

· Высота тарельчатой части без учета люков:

Н = 55*460= 25300 мм

· Высота тарельчатой части с учетом люков:

Н = 25300 + 4*1000 = 29300 мм

· Высота опорной части, куба и верхней части колонны:

Н = 2130 + 14600 = 16730 мм

Н_общ = 29300 + 16730 = 46030 мм

Вывод: дистиллят соответствует по требованиям этилбензолу техническому ?